Instel- en resetinstructies (SET/RST) (1) SET (instelinstructie) Zijn functie is het instellen en onderhouden van het doelelement dat wordt bediend. (2) RST (resetinstructie) reset het doelelement dat wordt bediend en houdt het in de gewiste toestand. Wanneer de SET- en RST-instructies worden gebruikt en X0 normaal open en verbonden is, wordt Y0 AAN en blijft in deze toestand. Zelfs als X0 wordt losgekoppeld, blijft de AAN-status van Y0 ongewijzigd. Alleen wanneer X1 normaal open en gesloten is, wordt Y0 UIT en blijft in deze toestand. Zelfs als X1 normaal open en losgekoppeld is, blijft Y0 UIT. Instructies voor het gebruik van SET- en RST-instructies: 1) De doelelementen van de SET-instructie zijn Y, M, S, en de doelelementen van de RST-instructie zijn Y, M, S, T, C, D, V en Z. De RST-instructie wordt vaak gebruikt om de inhoud van D, Z en V, en wordt ook gebruikt om de cumulatieve timer en teller te resetten. 2) Voor hetzelfde doelelement kunnen SET en RST meerdere keren in elke volgorde worden gebruikt, maar de laatst uitgevoerde is geldig. Hoofdbesturingsinstructies (MC/MCR) 1) MC (Master Control Instruction) wordt gebruikt voor de aansluiting van gemeenschappelijke seriecontacten. Na het uitvoeren van MC beweegt de linkerrail achter het MC-contact. 2) MCR (Master Control Reset Instruction) Het is de reset-instructie van de MC-instructie, dat wil zeggen dat de MCR-instructie wordt gebruikt om de oorspronkelijke positie van de linkerbus te herstellen. Bij het programmeren komt het vaak voor dat meerdere spoelen tegelijkertijd door één of een groep contacten worden aangestuurd. Als dezelfde contacten in serie worden geschakeld in het stuurcircuit van elke spoel, zal een groot aantal opslageenheden in beslag worden genomen. Het gebruik van het hoofdbesturingscommando kan dit probleem oplossen. MC- en MCR-instructies gebruiken MC N0 M100 om de linkerbus naar rechts te verplaatsen, zodat Y0 en Y1 onder controle staan van X0, waarbij N0 het nestniveau vertegenwoordigt. In een niet-geneste structuur kan N0 een onbeperkt aantal keren worden gebruikt; MCR N0 wordt gebruikt om de oorspronkelijke linkerbusstatus te herstellen. Als X0 wordt losgekoppeld, worden de instructies tussen MC en MCR overgeslagen en naar beneden uitgevoerd. Instructies voor het gebruik van MC- en MCR-instructies: 1) De doelelementen van MC- en MCR-instructies zijn Y en M, maar speciale hulprelais kunnen niet worden gebruikt. MC beslaat 3 programmastappen en MCR beslaat 2 programmastappen; 2) Het hoofdstuurcontact staat loodrecht op het algemene contact in het ladderdiagram. Het hoofdbesturingscontact is een normaal open contact dat is aangesloten op de linkerrail en is de hoofdschakelaar die een groep circuits bestuurt. De contacten die op het hoofdstuurcontact zijn aangesloten, moeten de LD- of LDI-instructie gebruiken. 3) Wanneer het ingangscontact van de MC-instructie wordt verbroken, behouden de cumulatieve timers, tellers en componenten die worden aangestuurd door de reset/set-instructies in MC en MCR hun vorige status. Niet-cumulatieve timers en tellers, componenten die worden aangestuurd door de OUT-instructie, worden gereset. Wanneer X0 wordt losgekoppeld in 22, worden Y0 en Y1 uitgeschakeld. 4) Het opnieuw gebruiken van MC-instructies in een MC-instructiegebied wordt nesten genoemd. Het maximale aantal nestniveaus is 8, en de aantallen nemen toe in de orde van N0→N1→N2→N3→N4→N5→N6→N7. De terugkeer van elk niveau maakt gebruik van de overeenkomstige MCR-instructie en wordt gereset vanaf het nestniveau met het grootste getal. Differentiële instructies (PLS/PLF) (1) PLS (stijgende flank differentiële instructie) genereert een pulsuitgang van één scancyclus op de stijgende flank van het ingangssignaal; (2) PLF (dalende flank differentiële instructie) genereert een pulsuitgang van één scancyclus bij de dalende flank van het ingangssignaal. De flank van het signaal wordt gedetecteerd door de differentiële instructie, en de toestand van Y0 wordt bestuurd door de instel- en resetcommando's. Instructies voor het gebruik van PLS- en PLF-instructies: 1) De doelelementen van PLS- en PLF-instructies zijn Y en M; 2) Bij gebruik van PLS is het doelelement alleen AAN binnen één scancyclus nadat de aandrijfingang AAN is, en is M0 alleen AAN binnen één scancyclus wanneer het normaal open contact van X0 verandert van uit naar aan; bij gebruik van de PLF-instructie wordt alleen de dalende flank van het ingangssignaal gebruikt voor het aansturen, en de rest is hetzelfde als PLS.

Basisstructuur De essentie van een programmeerbare logische controller is een computer die is bedoeld voor industriële besturing. De hardwarestructuur is in principe hetzelfde als die van een microcomputer. De basisstructuur is: 1. Stroomvoorziening De voeding van de programmeerbare logische controller speelt een zeer belangrijke rol in het gehele systeem. Zonder een goed en betrouwbaar voedingssysteem kan het niet goed werken. Daarom hecht de fabrikant van de programmeerbare logische controller ook veel belang aan het ontwerp en de fabricage van de voeding. Over het algemeen ligt de wisselspanningsfluctuatie binnen het bereik van +10% (+15%) en kan de PLC rechtstreeks op het wisselstroomnet worden aangesloten zonder andere maatregelen te nemen. 2. Centrale verwerkingseenheid (CPU) De centrale verwerkingseenheid (CPU) is het controlecentrum van de programmeerbare logische controller. Deze ontvangt en slaat het gebruikersprogramma en de gegevens op die door de programmeur zijn getypt volgens de functies die zijn toegewezen door het programmeerbare logische controllersysteemprogramma; controleert de status van de voeding, het geheugen, de I/O en de waarschuwingstimer en kan syntaxisfouten in het gebruikersprogramma diagnosticeren. Wanneer de programmeerbare logische controller in werking wordt gesteld, ontvangt deze eerst de status en gegevens van elk invoerapparaat ter plaatse op een scannende manier en slaat deze respectievelijk op in het I/O-afbeeldingsgebied en leest vervolgens het gebruikersprogramma één voor één uit het gebruikersprogrammageheugen en nadat de opdracht is geïnterpreteerd, worden de resultaten van de logische of rekenkundige bewerking naar het I/O-afbeeldingsgebied of het gegevensregister verzonden volgens de instructies. Nadat alle gebruikersprogramma's zijn uitgevoerd, worden de uitvoerstatus van het I/O-afbeeldingsgebied of de gegevens in het uitvoerregister uiteindelijk verzonden naar het overeenkomstige uitvoerapparaat en loopt de cyclus totdat deze stopt. Om de betrouwbaarheid van de PLC verder te verbeteren, worden grote PLC's ook uitgerust met dubbele CPU's om een ​​redundant systeem te vormen, of een stemsysteem met drie CPU's, zodat zelfs als een CPU uitvalt, het hele systeem nog steeds normaal kan functioneren. 3. Geheugen Het geheugen waarin systeemsoftware is opgeslagen, wordt systeemprogrammageheugen genoemd. Het geheugen waarin applicatiesoftware wordt opgeslagen, wordt gebruikersprogrammageheugen genoemd. 4. Invoer- en uitvoerinterfacecircuit 4.1. Het veldinvoerinterfacecircuit bestaat uit een optisch koppelingscircuit en een microcomputerinvoerinterfacecircuit en dient als invoerkanaal van de interface tussen de programmeerbare logische controller en de veldbesturing. 4.2. Het velduitvoerinterfacecircuit is geïntegreerd met het uitvoergegevensregister, het selectiecircuit en het onderbrekingsverzoekcircuit, en de programmeerbare logische controller geeft het overeenkomstige besturingssignaal uit aan de velduitvoeringscomponent via het velduitvoerinterfacecircuit. 5. Functionele modules Zoals tellen, positioneren en andere functionele modules. 6. Communicatiemodule  PLC-selectie en case-analyse Bij het selecteren van een PLC moet u de kenmerken van het proces en de besturingsvereisten gedetailleerd analyseren, de besturingstaken en -omvang verduidelijken, de vereiste bewerkingen en acties bepalen en vervolgens het aantal invoer- en uitvoerpunten, de vereiste geheugencapaciteit schatten en de functies van de PLC en de kenmerken van externe apparaten bepalen op basis van de besturingsvereisten. Selecteer ten slotte een PLC met een hogere prestatie-prijsverhouding en ontwerp een bijbehorend besturingssysteem. Hieronder beschrijven we de punten waar u op moet letten bij het kiezen van een PLC: 1. Schatting van invoer- en uitvoerpunten (I/O)Er moet rekening worden gehouden met een geschikte marge bij het schatten van het aantal I/O-punten. Meestal wordt op basis van het statistische aantal invoer- en uitvoerpunten een uitbreidbare marge van 10% tot 20% toegevoegd als de geschatte gegevens voor het aantal invoer- en uitvoerpunten. 2. Schatting van geheugencapaciteit; geheugencapaciteit is de grootte van de hardwareopslageenheid die de programmeerbare controller zelf kan leveren, en programmacapaciteit is de grootte van de opslageenheid die door het gebruikerstoepassingsproject in het geheugen wordt gebruikt, dus de programmacapaciteit is kleiner dan de geheugencapaciteit. Om een ​​bepaalde schatting van de programmacapaciteit te hebben tijdens ontwerp en selectie, wordt de schatting van geheugencapaciteit meestal als vervanging gebruikt. Over het algemeen is het 10 tot 15 keer het aantal digitale I/O-punten, plus 100 keer het aantal analoge I/O-punten, en dit aantal is het totale aantal woorden in het geheugen (16 bits is één woord), en nog eens 25% van dit aantal wordt beschouwd als een marge.3. Selectie van besturingsfuncties; deze selectie omvat de selectie van kenmerken zoals berekeningsfunctie, besturingsfunctie, communicatiefunctie, programmeerfunctie, diagnosefunctie en verwerkingssnelheid. (1) Bedieningsfunctie; de ​​bedieningsfunctie van een eenvoudige PLC omvat logische bediening, timing en telfunctie; de ​​bedieningsfunctie van een gewone PLC omvat ook gegevensverschuiving, vergelijking en andere bedieningsfuncties; complexere bedieningsfuncties omvatten algebraïsche bediening, gegevensoverdracht, enz.; grote PLC heeft ook analoge PID-bediening en andere geavanceerde bedieningsfuncties. Met de opkomst van open systemen hebben PLC's nu communicatiefuncties. Sommige producten hebben communicatie met lagere computers, sommige producten hebben communicatie met dezelfde computer of hogere computer, en sommige producten hebben ook de functie van gegevenscommunicatie met het fabrieks- of bedrijfsnetwerk. Bij het ontwerpen en selecteren moeten we beginnen met de vereisten van de werkelijke toepassing en redelijkerwijs de vereiste bedieningsfuncties selecteren. In de meeste toepassingen zijn alleen logische bediening en timing- en telfuncties nodig. Sommige toepassingen vereisen gegevensoverdracht en vergelijking. Bij gebruik voor analoge detectie en controle worden algebraïsche bediening, numerieke conversie en PID-bediening gebruikt. Decoderings- en coderingsbewerkingen zijn vereist om gegevens weer te geven. (2) Besturingsfuncties: Besturingsfuncties omvatten PID-besturingsbewerkingen, feedforward-compensatiebesturingsbewerkingen, ratio-besturingsbewerkingen, enz., die moeten worden bepaald op basis van besturingsvereisten. PLC wordt voornamelijk gebruikt voor sequentiële logische besturing. Daarom worden in de meeste gevallen single-loop- of multi-loop-controllers vaak gebruikt om analoge besturing op te lossen. Soms worden ook speciale intelligente invoer- en uitvoereenheden gebruikt om de vereiste besturingsfuncties te voltooien, de verwerkingssnelheid van PLC te verbeteren en geheugencapaciteit te besparen. Bijvoorbeeld, PID-besturingseenheden, hogesnelheidstellers, analoge eenheden met snelheidscompensatie, ASC-codeconversie-eenheden, enz. worden gebruikt. (3) Communicatiefunctie: Grote en middelgrote PLC-systemen moeten een verscheidenheid aan veldbussen en standaardcommunicatieprotocollen (zoals TCP/IP) ondersteunen en indien nodig verbinding kunnen maken met het fabrieksbeheernetwerk (TCP/IP). Het communicatieprotocol moet voldoen aan de ISO/IEEE-communicatienormen en moet een open communicatienetwerk zijn. De communicatie-interface van het PLC-systeem moet seriële en parallelle communicatie-interfaces (RS 232C/422A/485), RIO-communicatiepoort, industrieel Ethernet, gemeenschappelijke DCS-interface, enz. omvatten; de belangrijkste vormen van het communicatienetwerk van het PLC-systeem zijn de volgende: 1) PC is het masterstation en meerdere PLC's van hetzelfde model zijn slavestations, die een eenvoudig PLC-netwerk vormen; 2) 1 PLC is het masterstation en andere PLC's van hetzelfde model zijn slavestations, die een master-slave PLC-netwerk vormen; 3) Het PLC-netwerk is verbonden met een groot DCS als een subnet van het DCS via een specifieke netwerkinterface; 4) Toegewijd PLC-netwerk (toegewijd PLC-communicatienetwerk van elke fabrikant). Om de communicatietaak van de CPU te verminderen, moeten communicatieprocessoren met verschillende communicatiefuncties (zoals point-to-point, veldbus, industrieel Ethernet) worden geselecteerd op basis van de werkelijke behoeften van de netwerksamenstelling. (4) Programmeerfunctie; Offline programmeermodus: PLC en programmeur delen een CPU. Wanneer de programmeur zich in de programmeermodus bevindt, levert de CPU alleen services voor de programmeur en bestuurt de veldapparatuur niet. Nadat de programmering is voltooid, schakelt de programmeur over naar de uitvoeringsmodus en bestuurt de CPU de veldapparatuur en kan niet worden geprogrammeerd. Offline programmeren kan de systeemkosten verlagen, maar het is lastig om te gebruiken en te debuggen. Online programmeermodus: De CPU en programmeur hebben hun eigen CPU's. De host-CPU is verantwoordelijk voor de veldbesturing en wisselt gegevens uit met de programmeur binnen een scancyclus. De programmeur stuurt het online gecompileerde programma of de gegevens naar de host. In de volgende scancyclus wordt de host uitgevoerd volgens het nieuw ontvangen programma. Deze methode is duurder, maar het debuggen en de werking van het systeem zijn handig en wordt vaak gebruikt in grote en middelgrote PLC's. (5) Diagnostische functieDe diagnostische functie van PLC omvat hardware- en softwarediagnose. Hardwarediagnose bepaalt de foutlocatie van hardware door hardwarelogica-oordeel, en softwarediagnose is verdeeld in interne diagnose en externe diagnose. Diagnose van de interne prestaties en functie van PLC door software is interne diagnose, en diagnose van de informatie-uitwisselingsfunctie tussen PLC CPU en externe invoer- en uitvoercomponenten door software is externe diagnose.De kracht van de diagnostische functie van de PLC heeft een directe invloed op de technische vaardigheden die operators en onderhoudspersoneel nodig hebben en op de gemiddelde reparatietijd. (6) VerwerkingssnelheidPLC werkt in scanmodus. Vanuit het perspectief van realtimevereisten moet de verwerkingssnelheid zo snel mogelijk zijn. Als de signaalduur korter is dan de scantijd, kan de PLC het signaal niet scannen, wat resulteert in het verlies van signaalgegevens. De verwerkingssnelheid is gerelateerd aan de lengte van het gebruikersprogramma, de CPU-verwerkingssnelheid, de softwarekwaliteit, enz. Momenteel hebben de PLC-contacten een snelle respons en hoge snelheid. De uitvoeringstijd van elke binaire instructie is ongeveer 0,2 tot 0,4 Ls, zodat deze kan worden aangepast aan de toepassingsbehoeften met hoge besturingsvereisten en snelle responsvereisten. De scancyclus (processorscancyclus) moet voldoen aan de volgende vereisten: de scantijd van kleine PLC is niet meer dan 0,5 ms/K; de scantijd van grote en middelgrote PLC is niet meer dan 0,2 ms/K. 4. Modelselectie (1) Soorten PLCPLC is verdeeld in twee categorieën volgens structuur: integraal type en modulair type. Het is verdeeld in twee categorieën volgens toepassingsomgeving: veldinstallatie en controlekamerinstallatie. Het is verdeeld in 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, enz. volgens CPU-woordlengte. Vanuit het toepassingsoogpunt kan het meestal worden geselecteerd op basis van besturingsfunctie of invoer- en uitvoerpunten. De I/O-punten van integrale PLC zijn vast, dus gebruikers hebben minder keuzevrijheid en worden gebruikt in kleine besturingssystemen; modulaire PLC biedt een verscheidenheid aan I/O-kaarten of plug-in-kaarten, zodat gebruikers redelijkerwijs de I/O-punten van het besturingssysteem kunnen selecteren en configureren. Functie-uitbreiding is handig en flexibel en wordt over het algemeen gebruikt in grote en middelgrote besturingssystemen. (2) Selectie van invoer- en uitvoermodules; de selectie van invoer- en uitvoermodules moet consistent zijn met de toepassingsvereisten. Bijvoorbeeld, voor invoermodules moeten toepassingsvereisten zoals signaalniveau, signaaloverdrachtsafstand, signaalisolatie en signaalvoedingsmethode in overweging worden genomen. Voor uitvoermodules moet het type uitvoermodule dat moet worden geselecteerd, in overweging worden genomen. Over het algemeen hebben relais-uitvoermodules de kenmerken van een lage prijs, een breed spanningsbereik, een korte levensduur en een lange responstijd; thyristor-uitvoermodules zijn geschikt voor frequente schakeling en inductieve lage vermogensfactorbelastingsgelegenheden, maar ze zijn duurder en hebben een slechte overbelastingscapaciteit. Uitvoermodules hebben ook een DC-uitgang, AC-uitgang en analoge uitgang, die consistent moeten zijn met de toepassingsvereisten. Afhankelijk van de toepassingsvereisten kunnen intelligente invoer- en uitvoermodules redelijkerwijs worden geselecteerd om het besturingsniveau te verbeteren en de toepassingskosten te verlagen. Overweeg of een uitbreidingsrek of een extern I/O-rek nodig is. (3) Selectie van de voedingDe voeding van PLC, naast het ontwerp en de selectie van PLC volgens de vereisten van de producthandleiding bij het introduceren van apparatuur, moet de voeding van PLC worden ontworpen en geselecteerd volgens de vereisten van de producthandleiding. Over het algemeen moet de voeding van PLC worden ontworpen en geselecteerd met een 220VAC-voeding, die consistent is met de spanning van het binnenlandse elektriciteitsnet. Voor belangrijke toepassingen moet een onderbrekingsvrije voeding of een spanningsgestabiliseerde voeding worden gebruikt. Als de PLC zelf een bruikbare voeding heeft, moet worden gecontroleerd of de geleverde stroom voldoet aan de toepassingsvereisten, anders moet een externe voeding worden ontworpen. Om te voorkomen dat de externe hoogspanningsvoeding door verkeerde bediening in de PLC wordt geïntroduceerd, is het noodzakelijk om de invoer- en uitvoersignalen te isoleren en soms kan een eenvoudige diode of zekeringbuis worden gebruikt voor isolatie. (4) Geheugenselectie: Door de ontwikkeling van computergeïntegreerde chiptechnologie is de prijs van geheugen gedaald. Om de normale werking van het applicatieproject te garanderen, is het PLC-geheugen over het algemeen vereist om ten minste 8K geheugen te zijn volgens 256 I/O-punten. Wanneer complexe besturingsfuncties vereist zijn, moet een grotere capaciteit en geheugen van hogere kwaliteit worden geselecteerd. (5) Economische overwegingenBij het kiezen van een PLC moet u rekening houden met de prestatie-prijsverhouding. Bij het overwegen van economische efficiëntie moet u ook rekening houden met factoren zoals de schaalbaarheid, bedienbaarheid en input-outputverhouding van de applicatie, vergelijkingen maken en deze in overweging nemen, en uiteindelijk een bevredigender product selecteren.Het aantal input- en outputpunten heeft een directe impact op de prijs. Elke extra input- en outputkaart verhoogt de kosten. Wanneer het aantal punten tot een bepaalde waarde stijgt, zal de bijbehorende geheugencapaciteit, het rek, het moederbord, enz. ook dienovereenkomstig toenemen. Daarom heeft de toename van het aantal punten een impact op de selectie van CPU, geheugencapaciteit, besturingsfunctiebereik, enz. Het moet volledig worden overwogen tijdens de schatting en selectie om het hele besturingssysteem een ​​redelijkere prestatie-prijsverhouding te geven. 

Bij het langetermijnonderhoud van de PLC-controller van Rockwell AB wordt enige kennis over de PLC-controller van AB en enkele praktische en effectieve methoden voor het oplossen van problemen met veelvoorkomende fouten in de daadwerkelijke productie samengevat. De hardwareseries van de PLC van Rockwell AB omvatten PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, enz.; de veelgebruikte communicatiesoftware omvat RSLinx, enz.; de monitoringinterfacesoftware omvat Intouch, RSView32, enz.; de programmeersoftware omvat RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Nu zullen we een korte introductie geven over de AB PLC-controller die in onze fabriek wordt gebruikt en de methoden voor het oplossen van veelvoorkomende fouten. Controlelogix SLC 500-serie PLC (middelgroot besturingssysteem)RSLinx-software is een kopie van RSLogix-software. Wanneer u CPU-communicatie uitvoert op RSLogix, moet u eerst RSLinx Lite uitvoeren, de interfacesoftware die wordt gebruikt voor communicatie. De module van de SLC500 is over het algemeen 1746-×××, de CPU is 1747 en de adresseringsmodus is de selectie van slots. De voedingsmodules zijn over het algemeen 1746-P1, P2, P3, P4, waarvan alleen P3 24V DC is en de rest een 220V AC-ingang heeft. De CPU van PLC5 is 1785-L20, L30..., die maximaal vier externe I/O-kanalen en maximaal 32 externe I/O-knooppunten (aantal fysieke apparaten) kan aansluiten. De voedingsmodule is 1771-P7. De adresseringsmodi van PLC5 omvatten adressering met 2 slots, adressering met 1 slot en adressering met 1/2 slot. Adressering met 2 slots betekent dat elke fysieke I/O-groep met 2 slots overeenkomt met 1 woord (16 bits) in de invoer/uitvoer-beeldtabel. Adressering met 1 slot betekent dat 1 fysiek slot overeenkomt met 1 woord (16 bits) in de invoer/uitvoer-beeldtabel. 1/2-slot-adressering betekent dat 1 fysiek slot overeenkomt met 2 woorden (32 bits) in de invoer/uitvoer-beeldtabel. Beide typen CPU's hebben sleutelschakelaars die kunnen worden geschakeld tussen RUN, PROG en REM. RUN staat voor bediening, PROG staat voor programmeren, en REM zit tussen de twee in en kan door software worden gedefinieerd als RUN of PROG. Als het overschakelt van RUN naar REM, is het RUN, en als het overschakelt van PROG naar REM, is het PROG. De lampjes op de CPU van de SLC500 zijn RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE en RS232. Als ze aan staan, vertegenwoordigen ze normaal, fout, batterij bijna leeg, normale DH+-communicatie, geforceerde uitgang en seriële communicatie. Wanneer het lampje BATT op de CPU van PLC5 brandt, betekent dit dat de batterijspanning laag is; PROC is groen voor werking en rood voor storing; FORC is ingeschakeld als dit betekent dat geforceerde I/O geldig is; CO is ingeschakeld als het normaal is. De communicatie daartussen, inclusief de externe adapterkaart, maakt gebruik van de DH+-communicatielink. De hostcomputer communiceert met de CPU door de RSLinx Lite- of RSLinx Gatewey-software op de computer uit te voeren. Lokale programmering kan gebruik maken van RS-232- of DH+-communicatieverbindingen, en programmering op afstand kan gebruik maken van DH+ of Ethernet. De programma's in de PLC5 en SLC500 van AB gaan over het algemeen niet gemakkelijk verloren, dus de fouten manifesteren zich over het algemeen als communicatiefouten en modulefouten. De prestaties van de PLC-hardware van AB zijn relatief stabiel, dus de PLC van de droogijslijn vertoont weinig fouten. De meest voorkomende zijn over het algemeen de volgende: 1. De analoge ingangshoeveelheid wordt weergegeven als een bepaalde waarde en verandert niet. Eén situatie doet zich voor vóór het opstarten. Controleer in dit geval eerst of het rode lampje van de analoge ingangsmodule brandt. Als deze is ingeschakeld, schakelt u de stroom uit en verwisselt u de modules om te controleren of de module is doorgebrand. Als het kapot is, vervang het dan. Als deze niet kapot is of het lampje niet brandt, is er sprake van een datatransmissiefout of een scanfout. In dit geval kan dit meestal worden hersteld door de PLC opnieuw van stroom te voorzien. De andere situatie doet zich voor tijdens bedrijf. Deze situatie wordt meestal veroorzaakt door een CPU-module en een storing in de analoge module. Soms kan het worden hersteld door het apparaat opnieuw in te schakelen. Als het niet kan worden hersteld, kan het zijn dat de CPU-module kapot is. 2. Het bedieningscommando wordt niet uitgevoerd, dat wil zeggen dat de bewerking niet werkt. Er zijn over het algemeen twee mogelijkheden voor deze situatie. Eén daarvan is dat niet aan de voorwaarden is voldaan die de operatie zou moeten hebben, waardoor de operatie niet werkt. De andere is dat het programma zich in zijn eigen gesloten lus bevindt, dat wil zeggen een oneindige lus of dat de scantijd overloopt, enz., waardoor uitvoerverbod of communicatiefout ontstaat. In dit geval kunt u het systeem eerst stoppen en vervolgens opnieuw opstarten, of de stroom van het systeem uitschakelen en het vervolgens op automatisch zetten en het starten om te herstellen. Als het niet kan worden hersteld, kan het opnieuw inschakelen van de PLC het doorgaans herstellen. 3. Alle uitgangen van de PLC werken niet, dat wil zeggen dat de indicatielampjes op de modules die overeenkomen met de uitgangspunten niet branden. Er is slechts één mogelijke reden voor deze storing, namelijk dat de 24V-voeding van de uitgangsmodule weg is. De ene is dat het tussenrelais dat stroom levert aan de uitgangsmodule niet in de staat is om te worden aangetrokken, en de andere is dat de spoel van het tussenrelais is doorgebrand of dat het contact slecht is. 4. Het signaal wordt lange tijd niet ontvangen, waardoor een besturingseenheid niet kan werken. Deze situatie is een communicatiefout of een datatransmissiefout, die meestal kan worden hersteld door de stappen die het signaal hebben gegenereerd opnieuw uit te voeren. 5. De groene lampjes van alle in- en uitgangsmodules van de PLC zijn uit. Controleer in dit geval eerst of er 220V AC aanwezig is aan de ingang van de powermodule. Als dit niet het geval is, controleer dan de kwaliteit van de voedingstransformator. Zo ja, dan is de voedingsmodule kapot. 6. Tijdens bedrijf stopt het online apparaat plotseling met werken, dat wil zeggen dat de PLC plotseling "bevriest". Controleer in dit geval eerst de status van de PLC. Als de lampjes op alle modules uit zijn, is de kans groot dat de PLC-voedingsmodule kapot is; Als de lampjes op alle modules branden wanneer u met uw vinger op de CPU drukt, schakel dan de stroom uit, koppel de CPU los en sluit deze opnieuw aan. Over het algemeen kan de fout worden geëlimineerd. Een andere situatie is dat van sommige in- en uitgangsmodules de in- en uitgangspunten niet worden weergegeven. In dit geval kan het loskoppelen en aansluiten van de CPU bij het elimineren van de fout in de ingangs- en uitgangsmodule in het algemeen de fout elimineren. 7. Als het DH+- of COM-lampje op de CPU knippert of rood wordt, betekent dit een communicatiefout. Eén geval is dat de DH+-kabel kapot is of dat het stopcontact los zit. Controleer en repareer de DH+ kabel en het stopcontact tot de storing verdwijnt. Een ander geval is dat het communicatieadres van de CPU verkeerd is of is gewijzigd. In dit geval moet u RSLinx invoeren en op het communicatieconfiguratiepictogram klikken om het adres van het bovenste computer- of PLC-pictogram opnieuw te configureren met een rood kruis totdat het rode kruis verdwijnt. 8. Het FLT-foutlampje op de CPU knippert en de sleutel kan niet worden gereset. Als het probleem niet kan worden opgelost door de batterij en modules te controleren, configureer dan het hardwaredownloadprogramma opnieuw. Kortom, in het daadwerkelijke productieproces zullen we diverse PLC-storingen tegenkomen. Hoewel de hardwareprestaties van de PLC van AB relatief stabiel zijn en de kans op storingen erg klein is, moeten we voor ons elektrisch onderhoudspersoneel, of het nu de PLC van AB of de PLC van Siemens is, het onder de knie krijgen, zolang we het maar gebruiken. Onze kennis van PLC-programmeerbare besturingssoftware en hardware blijft altijd achter. Alleen door het voortdurend leren en beheersen van bepaalde PLC-onderhoudsmethoden en methoden voor probleemoplossing kan PLC ons beter van dienst zijn. 

Wat is een frequentieomvormer Volgens de definitie van "GB/T 2900.1-2008 Basisvoorwaarden voor elektrotechniek": Frequentieomvormer verwijst naar een elektrische-energieomvormer die de frequentie verandert die verband houdt met elektrische energie. Eenvoudige frequentieomvormers kunnen alleen de snelheid van AC-motoren aanpassen. Het kan een open of gesloten lus zijn, afhankelijk van de besturingsmethode en de frequentieomvormer. Dit is de traditionele V/F-besturingsmethode. Nu hebben veel frequentieomvormers wiskundige modellen opgesteld om de UVW3-fasen van het statormagnetische veld van AC-motoren om te zetten in twee stroomcomponenten die het motortoerental en koppel kunnen regelen. Nu gebruiken de meeste bekende merken frequentieomvormers die koppelregeling kunnen uitvoeren deze methode om het koppel te regelen. De output van elke UVW-fase moet worden opgeteld met een stroomdetectieapparaat met molair effect. Na bemonstering en feedback wordt de PID-aanpassing van de stroomlus met negatieve feedback met gesloten lus gevormd; De frequentieomvormer van ABB heeft een technologie voor directe koppelregeling voorgesteld die verschilt van deze methode. Raadpleeg de relevante informatie voor meer informatie. Op deze manier kunnen zowel de snelheid als het koppel van de motor worden geregeld, en is de nauwkeurigheid van de snelheidsregeling beter dan v/f-regeling. Encoderfeedback kan worden toegevoegd of niet. Wanneer dit wordt toegevoegd, zijn de regelnauwkeurigheid en responseigenschappen veel beter. Wat is een servo Driver: Gebaseerd op de ontwikkeling van frequentieconversietechnologie heeft de servodriver nauwkeurigere besturingstechnologie en algoritmische bewerkingen geïmplementeerd in de huidige lus, snelheidslus en positielus (de frequentieomvormer heeft deze lus niet) in de driver dan in de algemene frequentie conversie. Het is ook qua functies veel krachtiger dan traditionele servo's. Het belangrijkste punt is dat het een nauwkeurige positiecontrole kan uitvoeren. De snelheid en positie worden bestuurd door de pulssequentie die door de bovenste controller wordt verzonden (sommige servo's hebben uiteraard geïntegreerde besturingseenheden of stellen parameters zoals positie en snelheid rechtstreeks in de bestuurder in via buscommunicatie). Het interne algoritme van de driver, snellere en nauwkeurigere berekeningen en beter presterende elektronische apparaten maken hem superieur aan de frequentieomvormer. Motor: Het materiaal, de structuur en de verwerkingstechnologie van servomotoren zijn veel beter dan die van AC-motoren aangedreven door omvormers (algemene AC-motoren of verschillende soorten motoren met variabele frequentie, zoals constant koppel en constant vermogen). Dat wil zeggen dat wanneer de bestuurder een voeding levert met snel veranderende stroom, spanning en frequentie, de servomotor overeenkomstige actieveranderingen kan produceren afhankelijk van de veranderingen in de voeding. De responskarakteristieken en de weerstand tegen overbelasting zijn veel beter dan die van AC-motoren aangedreven door omvormers. Het serieuze verschil in motoren is ook de fundamentele reden voor het prestatieverschil tussen de twee. Het is dus niet zo dat de omvormer geen vermogenssignaal kan afgeven dat zo snel verandert, maar dat de motor zelf niet kan reageren. Wanneer het interne algoritme van de omvormer is ingesteld, wordt daarom een overeenkomstige overbelastingsinstelling uitgevoerd om de motor te beschermen. Zelfs als de uitgangscapaciteit van de omvormer niet is ingesteld, is deze natuurlijk nog steeds beperkt. Sommige omvormers met uitstekende prestaties kunnen servomotoren rechtstreeks aandrijven! Een belangrijk verschil tussen servo- en frequentieconversie Frequentieconversie kan worden uitgevoerd zonder encoders, maar servo's moeten encoders hebben voor elektronische commutatie. De technologie van AC-servo zelf is gebaseerd op en past frequentieconversietechnologie toe. Dit wordt bereikt door de besturingsmethode van DC-motoren te imiteren door middel van frequentieconversie PWM op basis van DC-motorservobesturing. Met andere woorden, AC-servomotoren moeten frequentieconversie hebben: frequentieconversie is bedoeld om de 50, 60HZ AC-stroom eerst in gelijkstroom te corrigeren en deze vervolgens om te zetten in een frequentie-instelbare golfvorm vergelijkbaar met sinus- en cosinus-pulserend vermogen via verschillende transistors met regelbare poorten (IGBT, IGCT, enz.) via draaggolffrequentie en PWM-regeling. Omdat de frequentie instelbaar is, kan ook de snelheid van de AC-motor worden aangepast (n=60f/2p, n snelheid, f frequentie, p poolpaarnummer).

1. Classificatie van harmonische interferentieproblemen in servoaandrijfsystemenDe harmonische interferentieproblemen waarmee het servoaandrijfsysteem wordt geconfronteerd, kunnen worden onderverdeeld in drie categorieën, afhankelijk van de interferentiebron en de verstoorde bron, namelijk externe harmonische interferentie op het servoaandrijfsysteem, harmonische interferentie van het servoaandrijfsysteem op de interne componenten van de servoaandrijving systeem, en interferentie van het servoaandrijfsysteem met de buitenwereld: ⑴ Externe harmonischen interfereren met het servoaandrijfsysteemExterne harmonischen omvatten voornamelijk: harmonischen in de voeding, harmonischen in de natuur (harmonischen veroorzaakt door bliksem, enz.). Deze harmonischen kunnen een reeks problemen veroorzaken, zoals valse alarmen, valse handelingen en weigering om de servoaandrijving in het servoaandrijfsysteem te bedienen. In ernstiger gevallen kunnen de gelijkrichtermodule en de elektrolytische condensator in de servoaandrijving oververhit raken, barsten, exploderen en andere problemen veroorzaken. Daarom moet dit deel van de harmonischen serieus worden genomen. ⑵ Het servoaandrijfsysteem interfereert met de interne componenten van het servoaandrijfsysteemDit is een veel voorkomende situatie. De harmonischen die door de servoaandrijving in het servoaandrijfsysteem worden gegenereerd, kunnen bijvoorbeeld de servomotor binnendringen, waardoor de servomotor oververhit raakt, geluid maakt (schreeuwen, abnormaal geluid, enz.), trilt (of oscilleert), putten, putten vertoont en scheuren in de lagers, waardoor de isolatie van de servomotor vaak kapot gaat en de levensduur van de servomotor ernstig wordt verkort. Uiteraard zullen de harmonischen in het servoaandrijfsysteem niet alleen de servomotor beïnvloeden, maar kunnen ook een reeks problemen beïnvloeden, zoals communicatie en analoge signalen. ⑶ Harmonische interferentie van het servoaandrijfsysteem met de buitenwereldEr zijn twee situaties waarin het servoaandrijfsysteem interfereert met de buitenwereld. Eén daarvan is dat de harmonische interferentie van het servoaandrijfsysteem interfereert met de elektrische apparatuur die dezelfde voeding gebruikt, zoals laagspanning, instrumenten, meters, sensoren, enz.; de andere is dat de harmonischen van het servoaandrijfsysteem naar buiten zullen uitstralen, waardoor de omringende apparatuur niet goed werkt, zoals communicatie, monitoring, instrumenten, meters, sensoren, enz. 2. Oplossingen voor referentie aan harmonische interferentie in servoaandrijfsystemenAls het gaat om het harmonische interferentieprobleem van het servoaandrijfsysteem, haast u dan niet blindelings om servo-harmonische onderdrukkingsapparaten te installeren. Dit zal niet alleen de kosten en het ruimtegebruik verhogen, maar ook de faalpunten vergroten. Daarom is dit niet de voorkeursoplossing. ⑴ AardingZorg ervoor dat u het servoaandrijfsysteem goed aardt. De aarding van het servoaandrijfsysteem moet onafhankelijk zijn en onderscheiden van de aarding van andere apparatuur; de aarddraad moet kort en dik zijn, en de draaddiameter van de aarddraad moet minstens de helft van de hoofddraaddiameter of meer zijn. Wij raden aan dat de aardingsdraad en de hoofddraad van het servoaandrijfsysteem dezelfde draaddiameter gebruiken; ⑵ AfschermingHet wordt aanbevolen om afgeschermde draden te gebruiken voor de verbindingsdraden tussen het servoaandrijfsysteem en de servomotor, en de afschermingslaag op een cirkelvormige manier door te snijden om het metalen gaas bloot te leggen, en vervolgens een U-vormige clip of iets dergelijks te gebruiken om deze te aarden .Voor zwakke draden zoals communicatielijnen en signaallijnen van het servoaandrijfsysteem moeten zoveel mogelijk afgeschermde draden worden gebruikt en moet de afschermingslaag betrouwbaar worden geaard; ⑶ FilterenDe filtercomponenten die beschikbaar zijn voor servoaandrijfsystemen omvatten: servo-ingangsfilter, servo-ingangsinductor, MLAD-GFC servospecifiek passief harmonisch filter, servospecifiek actief harmonisch filter, Du/Dt-inductor, sinusgolfinductor, enz. 

De integratie van de Olympische Spelen van 2024 in Parijs met industriële automatisering In 2024 zal het Franse Parijs het langverwachte mondiale sportevenement organiseren: de Olympische Zomerspelen. Dit is niet alleen een grootse viering van de atletiekcompetitie, maar ook een showcase van technologie en innovatie. Tijdens deze editie van de Olympische Spelen zal de toepassing van industriële automatiseringstechnologieën robuuste ondersteuning bieden voor het soepele verloop van de evenementen, de ervaring van het publiek verbeteren en het beheer van hulpbronnen optimaliseren. Het belang van industriële automatisering op de Olympische SpelenIndustriële automatiseringstechnologie speelt een cruciale rol bij het organiseren en beheren van grootschalige evenementen in de moderne tijd. Via geautomatiseerde systemen kan een efficiënt beheer van verschillende aspecten, zoals locaties, transport en beveiliging, worden bereikt. Geautomatiseerde opslagsystemen kunnen organisatoren van evenementen bijvoorbeeld helpen bij het effectief beheren van materialen, en ervoor zorgen dat de benodigde apparatuur en benodigdheden de verschillende locaties op tijd bereiken. Specifieke toepassingsgevallen1. Intelligent verkeersbeheerTijdens de Olympische Spelen in Parijs wordt een aanzienlijke toestroom van toeschouwers, atleten en personeel in de stad verwacht. Om deze uitdaging aan te gaan, zal Parijs gebruik maken van intelligente verkeersoplossingen van Siemens. Deze systemen monitoren en passen de verkeersstroom aan door middel van realtime data-analyse en voorspellende algoritmen, waardoor het verkeer tijdens de evenementen soepel verloopt. 2.Geautomatiseerde beveiligingssystemenBij grootschalige evenementen staat veiligheid voorop. Bedrijven als Yaskawa en Honeywell zullen geavanceerde beveiligingsautomatiseringssystemen voor de Olympische Spelen leveren. Deze systemen combineren videobewaking, gezichtsherkenningstechnologie en drone-monitoring om continu toezicht te houden op de veiligheidsomstandigheden binnen en buiten de locaties, waardoor potentiële veiligheidsbedreigingen snel worden geïdentificeerd en aangepakt. 3. Slim locatiebeheerOp het gebied van locatiebeheer zal Schneider Electric slimme gebouwbeheersystemen leveren. Deze systemen kunnen het energieverbruik, de temperatuur en de luchtkwaliteit in realtime monitoren om optimale omstandigheden op de locaties tijdens de verschillende evenementen te garanderen. Bovendien kunnen geautomatiseerde controles het energieverbruik effectief verminderen, in lijn met duurzaamheidsdoelstellingen. 4. RobotdienstenMet de vooruitgang van de roboticatechnologie zullen robots tijdens de evenementen een verscheidenheid aan diensten aanbieden. Boston Dynamics zal zijn geavanceerde servicerobots demonstreren, die toeschouwers zullen begeleiden, informatie zullen verstrekken en items binnen de locaties zullen vervoeren, waardoor de publiekservaring wordt verbeterd. ConclusieDe Olympische Spelen van 2024 in Parijs zijn niet alleen een podium voor atleten om hun talenten te laten zien, maar ook een proeftuin voor de toepassing van industriële automatiseringstechnologieën. Door geavanceerde automatiseringsoplossingen te introduceren, zal Parijs een veilige, efficiënte en intelligente Olympische ervaring bieden aan een wereldwijd publiek. De toepassing van deze technologieën verbetert niet alleen de efficiëntie van de evenementenorganisatie, maar biedt ook nieuwe ideeën en richtingen voor het beheer van toekomstige grootschalige evenementen. Met de voortdurende technologische vooruitgang kunnen we ervan uitgaan dat de toekomstige Olympische Spelen nog intelligenter en geautomatiseerder zullen zijn.

PLC, of programmeerbare logische controller, is een elektronisch apparaat dat veel wordt gebruikt op het gebied van industriële besturing. Als krachtig besturingsapparaat kan PLC op veel gebieden worden gebruikt, zoals geautomatiseerde productiecontrole, procescontrole, logistieke controle en gegevensverwerking. 1）. Definitie van PLC PLC is een elektronisch apparaat dat wordt gebruikt voor industriële besturing en dat meerdere functionele componenten bevat, zoals CPU, geheugen, invoer- en uitvoerpoorten, communicatie-interface, enz. Het bestuurt via programma's om de automatische besturing van verschillende industriële apparatuur en machines te realiseren. PLC verscheen voor het eerst in de jaren zestig en sindsdien heeft PLC een onvervangbare rol gespeeld op het gebied van industriële automatisering.  2）. Kenmerken van PLC 1. Programmeerbaarheid: PLC bevat een verscheidenheid aan functionele componenten die het besturingsproces kunnen besturen en aanpassen door programma's te schrijven, en zich kunnen aanpassen aan complexe industriële besturingsprocessen en productiebehoeften. 2. Stabiliteit: PLC heeft de kenmerken van hoge stabiliteit en sterke betrouwbaarheid en kan lange tijd stabiel werken in complexe en zware industriële omgevingen. 3. Schaalbaarheid: PLC kan uitbreidingskaarten toevoegen op basis van de productiebehoeften, waardoor de functionele uitbreiding van industriële productielijnen wordt gerealiseerd. 4. Gemakkelijk te onderhouden: het modulaire ontwerp van PLC maakt het gemakkelijk te onderhouden en defecte modules kunnen snel worden vervangen.  3）. Voordelen van PLC 1. Stabiel en betrouwbaar: PLC maakt gebruik van hoogwaardige elektronische componenten en een modulair ontwerp en kan stabiel en betrouwbaar werken in complexe industriële omgevingen. 2. Efficiënte automatische besturing: PLC kan automatische besturing van het besturingsproces realiseren door programma's te schrijven, handmatige interventie te verminderen en de productie-efficiëntie te verbeteren. 3. Gemakkelijk te onderhouden: Het modulaire ontwerp van PLC maakt het gemakkelijk te onderhouden en defecte modules kunnen snel worden vervangen, waardoor de uitvaltijd en reparatiekosten worden verminderd. 4. Hoge flexibiliteit: Dankzij de programmeerbaarheid van PLC kan deze zich flexibel aanpassen aan verschillende productiebehoeften, waardoor het toepassingsgebied wordt vergroot.  4）. Toepassing van PLC PLC wordt veel gebruikt op veel gebieden, zoals geautomatiseerde productiecontrole, procescontrole, logistieke controle en gegevensverwerking. Hieronder volgen enkele typische toepassingsvoorbeelden: 1. Geautomatiseerde productiecontrole: PLC kan worden gebruikt voor volledig geautomatiseerde besturing van productielijnen, zoals automatische assemblage, geautomatiseerd sorteren en geautomatiseerde verpakking. In de productielijn van een bedrijf is het bijvoorbeeld noodzakelijk om automatisch de snelheid en positie van goederen op de transportband te regelen om snelle en efficiënte logistieke operaties te realiseren. Het bedrijf installeerde een PLC-besturingssysteem en realiseerde door het schrijven van programma's een nauwkeurige controle van de snelheid, positie en andere parameters van de transportband, waardoor de efficiëntie en nauwkeurigheid van de logistieke operaties aanzienlijk werd verbeterd.  2. Procesbeheersing: PLC kan worden gebruikt voor de geautomatiseerde besturing van verschillende industriële processen, waaronder waterbehandeling, chemische productie, voedselverwerking en farmaceutische producten. Een waterzuiveringsinstallatie moet bijvoorbeeld de waterstroom nauwkeurig regelen. De fabriek maakt gebruik van een PLC-besturingssysteem en schrijft programma's om real-time monitoring en automatische controle van de waterstroom, waterkwaliteit en andere parameters te bereiken, waardoor wordt gegarandeerd dat de waterkwaliteit en -stroom binnen een redelijk bereik liggen en de efficiëntie en kwaliteit van water worden verbeterd. behandeling. 3. Logistieke controle: PLC kan worden gebruikt voor de geautomatiseerde besturing van verschillende logistieke apparatuur, waaronder logistieke sortering, vrachtvervoer en geautomatiseerde opslag. Het laad- en losplatform voor vrachtwagens moet bijvoorbeeld de lossnelheid en positie van de artikelen nauwkeurig regelen. Het laad- en losplatform voor vrachtwagens maakt gebruik van een PLC-besturingssysteem, dat een nauwkeurige controle van de goederen kan realiseren door programma's te schrijven, waardoor de losefficiëntie en veiligheid van de goederen aanzienlijk wordt verbeterd.  Kortom, PLC is een krachtig besturingssysteem met voordelen zoals hoge stabiliteit en sterke betrouwbaarheid. PLC wordt veel gebruikt in geautomatiseerde productiecontrole, procescontrole, logistieke controle en gegevensverwerking. Door middel van geautomatiseerde PLC-besturing kan de productie-efficiëntie worden verbeterd, kan handmatige interventie worden verminderd, kan de productkwaliteit worden verbeterd en kunnen bedrijven worden geholpen de kosten te verlagen en het concurrentievermogen op de markt te verbeteren. 

1Aardingsproblemen De aardingseisen voor het PLC-systeem zijn relatief streng. Het is het beste om een onafhankelijk, speciaal aardingssysteem te hebben. Er moet ook aandacht worden besteed aan de betrouwbare aarding van andere apparatuur die verband houdt met de PLC. Wanneer meerdere aardingspunten van circuits met elkaar zijn verbonden, kunnen onverwachte stromen stromen, waardoor logische fouten ontstaan of circuits beschadigd raken. De reden voor verschillende aardpotentialen is meestal dat de aardingspunten fysiek te ver van elkaar verwijderd zijn. Wanneer apparaten die ver uit elkaar staan, worden verbonden door communicatiekabels of sensoren, zal de stroom tussen de kabel en de aarde door het hele circuit stromen. Zelfs op korte afstand kan de belastingsstroom van grote apparatuur veranderen tussen het potentieel en het aardpotentieel, of direct onvoorspelbare stromen genereren door elektromagnetische effecten.  Tussen voedingen met onjuiste aardingspunten kunnen destructieve stromen in het circuit stromen, waardoor apparatuur wordt vernietigd. PLC-systemen maken doorgaans gebruik van een éénpuntsaardingsmethode. Om het vermogen om common-mode-interferentie te weerstaan te verbeteren, kan afgeschermde zwevende aardtechnologie worden gebruikt voor analoge signalen, dat wil zeggen dat de afschermingslaag van de signaalkabel op één punt is geaard, de signaallus zwevend is en de isolatieweerstand met de aarde mag niet minder zijn dan 50MΩ.  2Behandeling van interferentie  De industriële veldomgeving is relatief ruw, met veel hoog- en laagfrequente interferenties. Deze interferenties worden meestal in de PLC geïntroduceerd via de kabels die op de veldapparatuur zijn aangesloten.  Naast aardingsmaatregelen moeten er tijdens het ontwerp, de selectie en installatie van kabels ook enkele anti-interferentiemaatregelen worden genomen: (1) Analoge signalen zijn kleine signalen en kunnen gemakkelijk worden beïnvloed door externe interferentie. Daarom moeten dubbel afgeschermde kabels worden gebruikt; (2) Er moeten afgeschermde kabels worden gebruikt voor hogesnelheidspulssignalen (zoals pulssensoren, tel-encoders, enz.) om te voorkomen dat externe interferentie en hogesnelheidspulssignalen interfereren met signalen op laag niveau; (3) De communicatiekabel tussen PLC's heeft een hoge frequentie. Over het algemeen moet de door de fabrikant geleverde kabel worden gekozen. Als de eisen niet hoog zijn, kan er worden gekozen voor een afgeschermde twisted pair-kabel. (4) Analoge signaallijnen en DC-signaallijnen kunnen niet in hetzelfde draadkanaal worden geleid als AC-signaallijnen; (5) De afgeschermde kabels die naar en uit de schakelkast leiden, moeten geaard zijn en mogen niet rechtstreeks op de apparatuur worden aangesloten via de bedradingsklemmen; (6) AC-signalen, DC-signalen en analoge signalen kunnen niet dezelfde kabel delen, en stroomkabels moeten gescheiden van signaalkabels worden gelegd. (7) Tijdens onderhoud ter plaatse kunnen de volgende methoden worden gebruikt om interferentie op te lossen: het gebruik van afgeschermde kabels voor de betrokken lijnen en het opnieuw aanleggen ervan; het toevoegen van anti-interferentiefiltercodes aan het programma.  3Elimineer de onderlinge capaciteit tussen draden om foutieve werking te voorkomen  Er is capaciteit tussen elke geleider van de kabel, en een gekwalificeerde kabel kan deze capaciteit binnen een bepaald bereik beperken. Zelfs als de kabel gekwalificeerd is, zal de capaciteit tussen de lijnen de vereiste waarde overschrijden als de kabellengte een bepaalde lengte overschrijdt. Wanneer deze kabel wordt gebruikt voor PLC-invoer, kan de capaciteit tussen de lijnen ervoor zorgen dat de PLC niet goed functioneert, met veel onbegrijpelijke verschijnselen tot gevolg. Deze verschijnselen manifesteren zich voornamelijk als: de bedrading is correct, maar er is geen invoer naar de PLC; de input die de PLC zou moeten hebben is er niet, maar de input die hij niet zou moeten hebben is er wel, dat wil zeggen dat de PLC-ingangen met elkaar interfereren. Om dit probleem op te lossen, moet u het volgende doen:  (1) Gebruik kabels met gedraaide aders; (2) Probeer de lengte van de gebruikte kabel in te korten; (3) Gebruik aparte kabels voor ingangen die met elkaar interfereren; (4) Gebruik afgeschermde kabel.  4Selectie van uitgangsmodule  Uitgangsmodules zijn onderverdeeld in transistor, bidirectionele thyristor en contacttype: (1) Het transistortype heeft de hoogste schakelsnelheid (doorgaans 0,2 ms), maar het kleinste laadvermogen, ongeveer 0,2 ~ 0,3 A, 24 VDC. Het is geschikt voor apparatuur met snelle schakel- en signaalaansluiting. Het is over het algemeen verbonden met signalen zoals frequentieconversie en DC-apparaten. Er moet aandacht worden besteed aan de impact van transistorlekstroom op de belasting. (2) De voordelen van het thyristortype zijn dat het geen contacten heeft, AC-belastingskarakteristieken heeft en een kleine belastingscapaciteit heeft. (3) De relaisuitgang heeft AC- en DC-belastingskarakteristieken en een groot laadvermogen. Bij conventionele besturing wordt doorgaans eerst de relaiscontactuitgang gebruikt. Het nadeel is dat de schakelsnelheid laag is, doorgaans rond de 10 ms, en niet geschikt is voor hoogfrequente schakeltoepassingen.  5Overspannings- en overstroomverwerking van omvormers (1) Wanneer de gegeven snelheid wordt verlaagd om de motor te vertragen, komt de motor in de regeneratieve remtoestand en is de door de motor teruggevoerde energie naar de omvormer ook hoog. Deze energie wordt opgeslagen in de filtercondensator, waardoor de spanning op de condensator toeneemt en snel de instelwaarde van de DC-overspanningsbeveiliging bereikt, waardoor de omvormer uitschakelt. De oplossing is om een remweerstand buiten de omvormer toe te voegen en de weerstand te gebruiken om de regeneratieve elektrische energie te verbruiken die door de motor wordt teruggevoerd naar de DC-zijde. (2) De omvormer is aangesloten op meerdere kleine motoren. Wanneer er een overstroomfout optreedt in een van de kleine motoren, geeft de omvormer een overstroomfoutalarm af, waardoor de omvormer uitschakelt, waardoor andere normale kleine motoren niet meer werken. Oplossing: Installeer een 1:1 scheidingstransformator aan de uitgangszijde van de omvormer. Wanneer een of meer kleine motoren een overstroomfout hebben, heeft de foutstroom rechtstreeks invloed op de transformator in plaats van op de omvormer, waardoor wordt voorkomen dat de omvormer uitschakelt. Na het experiment werkt het goed en de eerdere fout van het stoppen van normale motoren heeft zich niet voorgedaan.  6Ingangen en uitgangen zijn gelabeld voor eenvoudig onderhoud PLC bestuurt een complex systeem. Het enige dat je kunt zien zijn twee rijen gespreide ingangs- en uitgangsrelaisterminals, bijbehorende indicatielampjes en PLC-nummers, net als een geïntegreerd circuit met tientallen pinnen. Iedereen die niet naar het schema kijkt om een defect apparaat te repareren, zal hulpeloos zijn en de snelheid waarmee de fout wordt gevonden zal erg traag zijn. Met het oog op deze situatie tekenen we een tabel op basis van het elektrische schema en plakken deze op de console of schakelkast van de apparatuur, met vermelding van het elektrische symbool en de Chinese naam die overeenkomt met elk PLC-ingangs- en uitgangsterminalnummer, dat vergelijkbaar is met de functionele beschrijving van elke pin van het geïntegreerde circuit. Met deze invoer- en uitvoertabel kunnen elektriciens die het bedieningsproces begrijpen of bekend zijn met het ladderdiagram van deze apparatuur, beginnen met onderhoud. Voor elektriciens die niet bekend zijn met het bedieningsproces en geen ladderdiagrammen kunnen lezen, moeten ze echter een andere tabel tekenen: PLC-invoer- en uitvoerlogica-functietabel. Deze tabel verklaart feitelijk de logische overeenkomst tussen het ingangscircuit (triggerelement, bijbehorend element) en het uitgangscircuit (actuator) in de meeste bedrijfsprocessen. De praktijk heeft uitgewezen dat als u vakkundig gebruik kunt maken van de input-output-correspondentietabel en de input-output-logische functietabel, u elektrische storingen eenvoudig kunt repareren zonder tekeningen.  7Fouten afleiden via programmalogica Er zijn tegenwoordig veel soorten PLC's die veel in de industrie worden gebruikt. Voor low-end PLC's zijn de instructies voor het ladderdiagram vergelijkbaar. Voor machines uit het midden- tot hogere segment, zoals de S7-300, worden veel programma's geschreven met behulp van taaltabellen. Praktische ladderdiagrammen moeten annotaties met Chinese symbolen bevatten, anders zal het moeilijk te lezen zijn. Als u een algemeen begrip van het apparatuur- of bedieningsproces kunt krijgen voordat u het ladderdiagram leest, zal het gemakkelijker lijken. Als er een elektrische foutanalyse moet worden uitgevoerd, wordt over het algemeen de omgekeerde zoekmethode of de omgekeerde redeneermethode gebruikt, dat wil zeggen dat volgens de input-output-correspondentietabel het overeenkomstige PLC-uitgangsrelais wordt gevonden vanaf het foutpunt en vervolgens de logische de relatie die de actie ervan bevredigt, wordt omgekeerd. De ervaring leert dat als er één probleem wordt gevonden, de fout in principe kan worden geëlimineerd, omdat het zelden voorkomt dat twee of meer foutpunten tegelijkertijd in de apparatuur optreden.  8PLC-zelffoutbeoordeling Over het algemeen is PLC een uiterst betrouwbaar apparaat met een zeer laag uitvalpercentage. De kans op schade aan hardware zoals PLC- en CPU- of softwarefouten is vrijwel nul. Het PLC-ingangspunt zal nauwelijks worden beschadigd, tenzij dit wordt veroorzaakt door een sterke elektrische inbraak. Het normaal open punt van het PLC-uitgangsrelais heeft een lange levensduur van het contact, tenzij de perifere belasting kortgesloten is of het ontwerp onredelijk is en de belastingsstroom het nominale bereik overschrijdt. Daarom moeten we ons bij het zoeken naar elektrische foutpunten concentreren op de elektrische randcomponenten van de PLC en niet altijd vermoeden dat er een probleem is met de PLC-hardware of het programma. Dit is van groot belang voor het snel repareren van defecte apparatuur en het hervatten van de productie. Daarom concentreert de door de auteur besproken elektrische foutinspectie en reparatie van het PLC-besturingscircuit zich niet op de PLC zelf, maar op de perifere elektrische componenten in het circuit dat door de PLC wordt bestuurd.  9Maak volledig en redelijk gebruik van software- en hardwarebronnen (1) Instructies die niet deelnemen aan de besturingscyclus of die vóór de cyclus zijn ingevoerd, hoeven niet op de PLC te worden aangesloten; (2) Wanneer meerdere instructies een taak besturen, kunnen ze parallel buiten de PLC worden aangesloten en vervolgens op een ingangspunt worden aangesloten; (3) Maak volledig gebruik van de interne functionele zachte componenten van de PLC en roep de tussenliggende status volledig op om het programma compleet, coherent en gemakkelijk te ontwikkelen te maken. Tegelijkertijd vermindert het ook de hardware-investeringen en worden de kosten verlaagd; (4) Als de omstandigheden het toelaten, is het het beste om elke uitgang onafhankelijk te maken, wat handig is voor controle en inspectie en ook andere uitgangscircuits beschermt; wanneer een uitgangspunt uitvalt, zal dit er alleen voor zorgen dat het overeenkomstige uitgangscircuit de controle verliest; (5) Als de uitgang een voorwaarts/achterwaarts bestuurde belasting is, moet niet alleen het interne programma van de PLC worden vergrendeld, maar moeten er ook maatregelen worden genomen buiten de PLC om te voorkomen dat de belasting in beide richtingen beweegt; (6) Om de veiligheid te garanderen, moet de PLC-noodstop worden uitgeschakeld met een externe schakelaar.  10Andere overwegingen (1) Sluit het wisselstroomsnoer niet aan op de ingangsterminal om te voorkomen dat de PLC doorbrandt; (2) De aardingsterminal moet onafhankelijk worden geaard en mag niet in serie worden aangesloten met de aardingsterminal van andere apparatuur. De doorsnede van de aarddraad mag niet kleiner zijn dan 2 mm²; (3) De hulpvoeding is klein en kan alleen apparaten met een laag vermogen aandrijven (foto-elektrische sensoren, enz.); (4) Sommige PLC's hebben een bepaald aantal bezette punten (d.w.z. lege adresterminals), sluit de draden niet aan; (5) Als er geen bescherming is in het PLC-uitgangscircuit, moet een beveiligingsapparaat zoals een zekering in serie worden aangesloten op het externe circuit om schade veroorzaakt door kortsluiting in de belasting te voorkomen.

  Veelvoorkomende motorstoringen 1. Abnormaal opstarten of abnormale snelheid na het opstarten1）Statorcircuit (voeding, schakelaar, schakelaar, kabels, wikkelingen) ontbrekende fase.2) Breuk van de rotorkooi (ringbreuk, staafbreuk).3) Rotor schuurt tegen de stator, of mechanische weerstand veroorzaakt vastlopen.4）Onjuiste bedrading van het statorcircuit (wikkelpolariteit of ster-/driehoekconfiguratie).5）Lage voedingsspanning. 2. Oververhitting of roken1）Vermogensaspect Hoge of lage spanning, of faseverlies.2) Motor zelf Statorwikkeling tussen bochten of bochten, kortsluiting of aarding, breuk van de rotorstang of schuren van de stator/rotor.3）Belastingsaspect Mechanische overbelasting of vastlopen.4) Aspect van ventilatie en warmteafvoer Hoge omgevingstemperatuur, overmatig vuil op de behuizing, geblokkeerde luchtkanalen, beschadigde of onjuist geïnstalleerde ventilator. 3. De bedrijfstemperatuur van het lager is te hoog1）Hoge bedrijfstemperatuur van de lagers De bedrijfstemperatuur van de lagers mag in het algemeen niet hoger zijn dan 95 °C.2) Onjuiste, verslechterde, overmatige of ontoereikende smeerolie.3) Lagerslijtage, roest, afbladderen, lopen van de binnen- of buitenring, of onjuiste montage van binnen- en buitenkappen.4) Verkeerde uitlijning van koppelingen of te strak gespannen riemen. 4. Abnormaal geluid of sterke trillingen1) Stator-rotor wrijving of ernstige slijtagevervorming van aangedreven machines.2）Ongelijke fundering, zwakke basis of losse ankerbouten.3) Verkeerde uitlijning van de koppeling of verbogen as.4) Excentriciteit van de rotor, onbalans van de rotor, ongebalanceerde aangedreven machines of excentriciteit van het lager.5）Olietekort of schade aan lagers.6) Breuk van de rotorstang.7) Faseverlies of overbelaste werking.   Motorinspectie 1. Inspectie vóór gebruik1）Controleer of de behuizing schoon is, inspecteer op stof en vuil in open motoren.2）Koppel de kabels en klemmenborden los, meet de wikkelingsweerstand en de isolatie ten opzichte van aarde.3）Controleer of de statorwikkelingsaansluiting en de voedingsspanning correct zijn, zoals aangegeven op het typeplaatje.4) Draai de motorrotor en het aandrijfsysteem handmatig, controleer op obstructies en lagersmering.5) Zorg ervoor dat het ventilatiesysteem vrij is en dat alle bevestigingen goed vastzitten.6）Controleer de aarding van de motor. 2. Operationele inspectie1）Tijdens normaal gebruik mogen stroom en spanning de nominale waarden niet overschrijden. De fasestroomonbalans mag niet groter zijn dan 10%, de fasespanningsonbalans mag niet groter zijn dan 5% en de toegestane spanningsschommelingen liggen tussen -5% en +5% van de nominale spanning en mogen niet hoger zijn dan 10%.2) Zorg ervoor dat de temperatuurmeetapparatuur werkt en dat de temperatuur binnen het gespecificeerde bereik stijgt.3)Normaal geluid en trillingen, geen abnormale geuren.4) Juiste lagersmering, flexibele rotatie van de oliering.5)Koelsysteem in goede staat.6) Schone omgeving zonder vuil, lekkage van water, olie of lucht.7) Beschermkappen, klemmenkasten, aardingsdraden, bedieningskasten intact.  Motoronderhoud 1）Houd de motoromgeving schoon en vrij van vuil.2) Regelmatige inspectie, afwijkingen aanpakken, defecten registreren.3）Voorkom water- of stoomlekken rondom, vermijd motorvocht dat de isolatie aantast.4) Ververs de smeerolie regelmatig, doorgaans elke 1000 uur voor glijlagers en 500 uur voor rollagers.5) Inspecteer periodiek de isolatie van stand-bymotoren en pak niet-naleving onmiddellijk aan.

(1). Handmatige controlemethodeDe Yaskawa-aandrijving kan handmatige controle van de motorrotatie bereiken via het bedieningspaneel. De specifieke methode is als volgt:1. Open het bedieningspaneel en ga naar de handmatige modus.2. Stel eerst de frequentie in op 0 Hz en druk vervolgens op de startknop. De motor stopt op dit moment.3. Druk op de vooruit- of achteruitknop, de motor draait in de ingestelde richting.4. Het motortoerental kan worden aangepast door de frequentie in te stellen.Opmerking: Wanneer u de motorrotatie handmatig regelt, moet u helder nadenken om de veiligheid ervan te garanderen. (2). Voorzorgsmaatregelen1. Voordat u handmatige bediening uitvoert, moet u ervoor zorgen dat de apparatuur correct elektrisch is aangesloten en mechanisch is geïnstalleerd.2. Begrijp eerst de basisbedieningsmethoden van de apparatuur en bedien deze vervolgens handmatig om de veiligheid te garanderen.3. Wanneer u de motorsnelheid handmatig aanpast, moet u de frequentie geleidelijk verhogen of verlagen om te voorkomen dat frequente veranderingen overbelasting veroorzaken en de levensduur van de apparatuur beïnvloeden.4. Stop na handmatige bediening de rotatie van de motor grondig en schakel het bedieningspaneel uit om veiligheidsrisico's te voorkomen. (3). Gebruikelijke problemen1. Het is mogelijk dat de motor tijdens handmatige bediening niet gelijkmatig draait, wat te wijten kan zijn aan onjuiste elektrische aansluitingen of overmatige motorbelasting.2. Lawaai en ongebruikelijke geuren tijdens handmatige bediening kunnen wijzen op mechanische storingen in de apparatuur.3. Als het bedieningspaneel na het starten niet start of de frequentie niet aanpast, kan dit te wijten zijn aan een storing in het bedieningspaneel zelf.4. Als de bovenstaande problemen niet kunnen worden opgelost, neem dan onmiddellijk contact op met onderhoudstechnici van de apparatuur voor hulp. Kortom, de Yaskawa-aandrijving is een aandrijfapparaat met hoge precisie, en de juiste handmatige bedieningsmethode is cruciaal voor het verbeteren van de efficiëntie van de bediening van de apparatuur en het garanderen van de veiligheid van operators.