Basic structure   The essence of a programmable logic controller is a computer dedicated to industrial control. Its hardware structure is basically the same as that of a microcomputer. The basic structure is:   1. Power supply   The power supply of the programmable logic controller plays a very important role in the entire system. Without a good and reliable power supply system, it cannot work properly. Therefore, the manufacturer of the programmable logic controller also attaches great importance to the design and manufacture of the power supply. Generally, the AC voltage fluctuation is within the range of +10% (+15%), and the PLC can be directly connected to the AC power grid without taking other measures.   2. Central Processing Unit (CPU)   The central processing unit (CPU) is the control center of the programmable logic controller. It receives and stores the user program and data typed from the programmer according to the functions assigned by the programmable logic controller system program; checks the status of the power supply, memory, I/O and warning timer, and can diagnose syntax errors in the user program. When the programmable logic controller is put into operation, it first receives the status and data of each input device on site in a scanning manner, and stores them in the I/O image area respectively, and then reads the user program from the user program memory one by one, and after the command is interpreted, the results of the logical or arithmetic operation are sent to the I/O image area or data register according to the instructions. After all user programs are executed, the output status of the I/O image area or the data in the output register are finally transmitted to the corresponding output device, and the cycle runs until it stops.   In order to further improve the reliability of the PLC, large PLCs are also equipped with dual CPUs to form a redundant system, or a three-CPU voting system, so that even if a CPU fails, the entire system can still operate normally.   3. Memory   The memory that stores system software is called system program memory.   The memory that stores application software is called user program memory.   4. Input and output interface circuit   4.1. The field input interface circuit consists of an optical coupling circuit and a microcomputer input interface circuit, and serves as the input channel of the interface between the programmable logic controller and the field control.   4.2. The field output interface circuit is integrated with the output data register, the selection circuit and the interrupt request circuit, and the programmable logic controller outputs the corresponding control signal to the field execution component through the field output interface circuit.   5. Functional modules   Such as counting, positioning and other functional modules.   6. Communication module     PLC selection and case analysis   When selecting a PLC, you should analyze the characteristics of the process and the control requirements in detail, clarify the control tasks and scope, determine the required operations and actions, and then estimate the number of input and output points, required memory capacity, and determine the functions of the PLC and the characteristics of external devices based on the control requirements. Finally, select a PLC with a higher performance-price ratio and design a corresponding control system.   Below, we will detail the points that should be paid attention to when choosing PLC:   1. Estimation of Input and Output (I/O) Points Appropriate margin should be considered when estimating the number of I/O points. Usually, based on the statistical number of input and output points, an expandable margin of 10% to 20% is added as the estimated data for the number of input and output points.   2. Estimation of memory capacity; memory capacity is the size of the hardware storage unit that the programmable controller itself can provide, and program capacity is the size of the storage unit used by the user application project in the memory, so the program capacity is smaller than the memory capacity. In order to have a certain estimate of the program capacity during design and selection, the estimation of memory capacity is usually used as a substitute. Generally speaking, it is 10 to 15 times the number of digital I/O points, plus 100 times the number of analog I/O points, and this number is the total number of words in the memory (16 bits is one word), and another 25% of this number is considered as a margin. 3. Selection of control functions; this selection includes the selection of characteristics such as calculation function, control function, communication function, programming function, diagnostic function and processing speed.   (1) Operation function; the operation function of simple PLC includes logic operation, timing and counting function; the operation function of ordinary PLC also includes data shift, comparison and other operation functions; more complex operation functions include algebraic operation, data transmission, etc.; large PLC also has analog PID operation and other advanced operation functions. With the emergence of open systems, PLCs now have communication functions. Some products have communication with lower computers, some products have communication with the same computer or upper computer, and some products also have the function of data communication with the factory or enterprise network. When designing and selecting, we should start from the requirements of actual application and reasonably select the required operation functions. In most applications, only logical operation and timing and counting functions are needed. Some applications require data transmission and comparison. When used for analog detection and control, algebraic operation, numerical conversion and PID operation are used. Decoding and encoding operations are required to display data.   (2) Control functions: Control functions include PID control operations, feedforward compensation control operations, ratio control operations, etc., which should be determined according to control requirements. PLC is mainly used for sequential logic control. Therefore, single-loop or multi-loop controllers are often used in most cases to solve analog control. Sometimes, dedicated intelligent input and output units are also used to complete the required control functions, improve the processing speed of PLC and save memory capacity. For example, PID control units, high-speed counters, analog units with speed compensation, ASC code conversion units, etc. are used.   (3) Communication function: Large and medium-sized PLC systems should support a variety of fieldbuses and standard communication protocols (such as TCP/IP), and should be able to connect to the factory management network (TCP/IP) when necessary. The communication protocol should comply with ISO/IEEE communication standards and should be an open communication network. The communication interface of the PLC system should include serial and parallel communication interfaces (RS 232C/422A/485), RIO communication port, industrial Ethernet, common DCS interface, etc.; the main forms of the communication network of the PLC system are the following: 1) PC is the master station, and multiple PLCs of the same model are slave stations, forming a simple PLC network; 2) 1 PLC is the master station, and other PLCs of the same model are slave stations, forming a master-slave PLC network; 3) The PLC network is connected to a large DCS as a subnet of the DCS through a specific network interface; 4) Dedicated PLC network (dedicated PLC communication network of each manufacturer). In order to reduce the CPU communication task, according to the actual needs of the network composition, communication processors with different communication functions (such as point-to-point, fieldbus, industrial Ethernet) should be selected.   (4) Programming function; Offline programming mode: PLC and programmer share a CPU. When the programmer is in programming mode, the CPU only provides services for the programmer and does not control the field equipment. After programming is completed, the programmer switches to the running mode, and the CPU controls the field equipment and cannot be programmed. Offline programming can reduce system costs, but it is inconvenient to use and debug. Online programming mode: The CPU and programmer have their own CPUs. The host CPU is responsible for field control and exchanges data with the programmer within a scan cycle. The programmer sends the online compiled program or data to the host. In the next scan cycle, the host runs according to the newly received program. This method is more expensive, but the system debugging and operation are convenient, and it is often used in large and medium-sized PLCs.   (5) Diagnostic function The diagnostic function of PLC includes hardware and software diagnosis. Hardware diagnosis determines the fault location of hardware through hardware logic judgment, and software diagnosis is divided into internal diagnosis and external diagnosis. Diagnosis of the internal performance and function of PLC through software is internal diagnosis, and diagnosis of the information exchange function between PLC CPU and external input and output components through software is external diagnosis. The strength of the PLC's diagnostic function directly affects the technical capabilities required of operators and maintenance personnel, and affects the average repair time.   (6) Processing speed PLC works in scanning mode. From the perspective of real-time requirements, the processing speed should be as fast as possible. If the signal duration is less than the scanning time, the PLC will not be able to scan the signal, resulting in the loss of signal data. The processing speed is related to the length of the user program, the CPU processing speed, the software quality, etc. At present, the PLC contacts have fast response and high speed. The execution time of each binary instruction is about 0.2 to 0.4Ls, so it can adapt to the application needs with high control requirements and fast response requirements. The scanning cycle (processor scanning cycle) should meet the following requirements: the scanning time of small PLC is not more than 0.5ms/K; the scanning time of large and medium-sized PLC is not more than 0.2ms/K.   4. Model selection   （1） Types of PLC PLC is divided into two categories according to structure: integral type and modular type. It is divided into two categories according to application environment: field installation and control room installation. It is divided into 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, etc. according to CPU word length. From the application point of view, it can usually be selected according to control function or input and output points. The I/O points of integral PLC are fixed, so users have less room for choice and are used in small control systems; modular PLC provides a variety of I/O cards or plug-in cards, so users can reasonably select and configure the I/O points of the control system. Function expansion is convenient and flexible, and it is generally used in large and medium-sized control systems.   (2) Selection of input and output modules; the selection of input and output modules should be consistent with application requirements. For example, for input modules, application requirements such as signal level, signal transmission distance, signal isolation, and signal power supply method should be considered. For output modules, the type of output module to be selected should be considered. Generally, relay output modules have the characteristics of low price, wide voltage range, short life, and long response time; thyristor output modules are suitable for frequent switching and inductive low power factor load occasions, but they are more expensive and have poor overload capacity. Output modules also have DC output, AC output, and analog output, which should be consistent with application requirements. According to application requirements, intelligent input and output modules can be reasonably selected to improve the control level and reduce application costs. Consider whether an expansion rack or remote I/O rack is needed.   (3) Power supply selection The power supply of PLC, in addition to the design and selection of PLC according to the requirements of the product manual when introducing equipment, the power supply of PLC should be designed and selected according to the requirements of the product manual. In general, the power supply of PLC should be designed and selected with 220VAC power supply, which is consistent with the voltage of the domestic power grid. For important applications, an uninterruptible power supply or a voltage-stabilized power supply should be used. If the PLC itself has a usable power supply, it should be checked whether the current provided meets the application requirements, otherwise an external power supply should be designed. In order to prevent the external high-voltage power supply from being introduced into the PLC due to misoperation, it is necessary to isolate the input and output signals, and sometimes a simple diode or fuse tube can be used for isolation.   (4) Memory selection: Due to the development of computer integrated chip technology, the price of memory has dropped. Therefore, in order to ensure the normal operation of the application project, the PLC memory capacity is generally required to be at least 8K memory according to 256 I/O points. When complex control functions are required, a larger capacity and higher grade memory should be selected.   (5) Economic Considerations When choosing a PLC, you should consider the performance-price ratio. When considering economic efficiency, you should also consider factors such as the scalability, operability, and input-output ratio of the application, make comparisons and take them into account, and finally select a more satisfactory product. The number of input and output points has a direct impact on the price. Each additional input and output card will increase the cost. When the number of points increases to a certain value, the corresponding memory capacity, rack, motherboard, etc. will also increase accordingly. Therefore, the increase in the number of points has an impact on the selection of CPU, memory capacity, control function range, etc. It should be fully considered during the estimation and selection to make the entire control system have a more reasonable performance-price ratio.  

Bij het langetermijnonderhoud van de PLC-controller van Rockwell AB wordt enige kennis over de PLC-controller van AB en enkele praktische en effectieve methoden voor het oplossen van problemen met veelvoorkomende fouten in de daadwerkelijke productie samengevat. De hardwareseries van de PLC van Rockwell AB omvatten PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, enz.; de veelgebruikte communicatiesoftware omvat RSLinx, enz.; de monitoringinterfacesoftware omvat Intouch, RSView32, enz.; de programmeersoftware omvat RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Nu zullen we een korte introductie geven over de AB PLC-controller die in onze fabriek wordt gebruikt en de methoden voor het oplossen van veelvoorkomende fouten. Controlelogix SLC 500-serie PLC (middelgroot besturingssysteem)RSLinx-software is een kopie van RSLogix-software. Wanneer u CPU-communicatie uitvoert op RSLogix, moet u eerst RSLinx Lite uitvoeren, de interfacesoftware die wordt gebruikt voor communicatie. De module van de SLC500 is over het algemeen 1746-×××, de CPU is 1747 en de adresseringsmodus is de selectie van slots. De voedingsmodules zijn over het algemeen 1746-P1, P2, P3, P4, waarvan alleen P3 24V DC is en de rest een 220V AC-ingang heeft. De CPU van PLC5 is 1785-L20, L30..., die maximaal vier externe I/O-kanalen en maximaal 32 externe I/O-knooppunten (aantal fysieke apparaten) kan aansluiten. De voedingsmodule is 1771-P7. De adresseringsmodi van PLC5 omvatten adressering met 2 slots, adressering met 1 slot en adressering met 1/2 slot. Adressering met 2 slots betekent dat elke fysieke I/O-groep met 2 slots overeenkomt met 1 woord (16 bits) in de invoer/uitvoer-beeldtabel. Adressering met 1 slot betekent dat 1 fysiek slot overeenkomt met 1 woord (16 bits) in de invoer/uitvoer-beeldtabel. 1/2-slot-adressering betekent dat 1 fysiek slot overeenkomt met 2 woorden (32 bits) in de invoer/uitvoer-beeldtabel. Beide typen CPU's hebben sleutelschakelaars die kunnen worden geschakeld tussen RUN, PROG en REM. RUN staat voor bediening, PROG staat voor programmeren, en REM zit tussen de twee in en kan door software worden gedefinieerd als RUN of PROG. Als het overschakelt van RUN naar REM, is het RUN, en als het overschakelt van PROG naar REM, is het PROG. De lampjes op de CPU van de SLC500 zijn RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE en RS232. Als ze aan staan, vertegenwoordigen ze normaal, fout, batterij bijna leeg, normale DH+-communicatie, geforceerde uitgang en seriële communicatie. Wanneer het lampje BATT op de CPU van PLC5 brandt, betekent dit dat de batterijspanning laag is; PROC is groen voor werking en rood voor storing; FORC is ingeschakeld als dit betekent dat geforceerde I/O geldig is; CO is ingeschakeld als het normaal is. De communicatie daartussen, inclusief de externe adapterkaart, maakt gebruik van de DH+-communicatielink. De hostcomputer communiceert met de CPU door de RSLinx Lite- of RSLinx Gatewey-software op de computer uit te voeren. Lokale programmering kan gebruik maken van RS-232- of DH+-communicatieverbindingen, en programmering op afstand kan gebruik maken van DH+ of Ethernet. De programma's in de PLC5 en SLC500 van AB gaan over het algemeen niet gemakkelijk verloren, dus de fouten manifesteren zich over het algemeen als communicatiefouten en modulefouten. De prestaties van de PLC-hardware van AB zijn relatief stabiel, dus de PLC van de droogijslijn vertoont weinig fouten. De meest voorkomende zijn over het algemeen de volgende: 1. De analoge ingangshoeveelheid wordt weergegeven als een bepaalde waarde en verandert niet. Eén situatie doet zich voor vóór het opstarten. Controleer in dit geval eerst of het rode lampje van de analoge ingangsmodule brandt. Als deze is ingeschakeld, schakelt u de stroom uit en verwisselt u de modules om te controleren of de module is doorgebrand. Als het kapot is, vervang het dan. Als deze niet kapot is of het lampje niet brandt, is er sprake van een datatransmissiefout of een scanfout. In dit geval kan dit meestal worden hersteld door de PLC opnieuw van stroom te voorzien. De andere situatie doet zich voor tijdens bedrijf. Deze situatie wordt meestal veroorzaakt door een CPU-module en een storing in de analoge module. Soms kan het worden hersteld door het apparaat opnieuw in te schakelen. Als het niet kan worden hersteld, kan het zijn dat de CPU-module kapot is. 2. Het bedieningscommando wordt niet uitgevoerd, dat wil zeggen dat de bewerking niet werkt. Er zijn over het algemeen twee mogelijkheden voor deze situatie. Eén daarvan is dat niet aan de voorwaarden is voldaan die de operatie zou moeten hebben, waardoor de operatie niet werkt. De andere is dat het programma zich in zijn eigen gesloten lus bevindt, dat wil zeggen een oneindige lus of dat de scantijd overloopt, enz., waardoor uitvoerverbod of communicatiefout ontstaat. In dit geval kunt u het systeem eerst stoppen en vervolgens opnieuw opstarten, of de stroom van het systeem uitschakelen en het vervolgens op automatisch zetten en het starten om te herstellen. Als het niet kan worden hersteld, kan het opnieuw inschakelen van de PLC het doorgaans herstellen. 3. Alle uitgangen van de PLC werken niet, dat wil zeggen dat de indicatielampjes op de modules die overeenkomen met de uitgangspunten niet branden. Er is slechts één mogelijke reden voor deze storing, namelijk dat de 24V-voeding van de uitgangsmodule weg is. De ene is dat het tussenrelais dat stroom levert aan de uitgangsmodule niet in de staat is om te worden aangetrokken, en de andere is dat de spoel van het tussenrelais is doorgebrand of dat het contact slecht is. 4. Het signaal wordt lange tijd niet ontvangen, waardoor een besturingseenheid niet kan werken. Deze situatie is een communicatiefout of een datatransmissiefout, die meestal kan worden hersteld door de stappen die het signaal hebben gegenereerd opnieuw uit te voeren. 5. De groene lampjes van alle in- en uitgangsmodules van de PLC zijn uit. Controleer in dit geval eerst of er 220V AC aanwezig is aan de ingang van de powermodule. Als dit niet het geval is, controleer dan de kwaliteit van de voedingstransformator. Zo ja, dan is de voedingsmodule kapot. 6. Tijdens bedrijf stopt het online apparaat plotseling met werken, dat wil zeggen dat de PLC plotseling "bevriest". Controleer in dit geval eerst de status van de PLC. Als de lampjes op alle modules uit zijn, is de kans groot dat de PLC-voedingsmodule kapot is; Als de lampjes op alle modules branden wanneer u met uw vinger op de CPU drukt, schakel dan de stroom uit, koppel de CPU los en sluit deze opnieuw aan. Over het algemeen kan de fout worden geëlimineerd. Een andere situatie is dat van sommige in- en uitgangsmodules de in- en uitgangspunten niet worden weergegeven. In dit geval kan het loskoppelen en aansluiten van de CPU bij het elimineren van de fout in de ingangs- en uitgangsmodule in het algemeen de fout elimineren. 7. Als het DH+- of COM-lampje op de CPU knippert of rood wordt, betekent dit een communicatiefout. Eén geval is dat de DH+-kabel kapot is of dat het stopcontact los zit. Controleer en repareer de DH+ kabel en het stopcontact tot de storing verdwijnt. Een ander geval is dat het communicatieadres van de CPU verkeerd is of is gewijzigd. In dit geval moet u RSLinx invoeren en op het communicatieconfiguratiepictogram klikken om het adres van het bovenste computer- of PLC-pictogram opnieuw te configureren met een rood kruis totdat het rode kruis verdwijnt. 8. Het FLT-foutlampje op de CPU knippert en de sleutel kan niet worden gereset. Als het probleem niet kan worden opgelost door de batterij en modules te controleren, configureer dan het hardwaredownloadprogramma opnieuw. Kortom, in het daadwerkelijke productieproces zullen we diverse PLC-storingen tegenkomen. Hoewel de hardwareprestaties van de PLC van AB relatief stabiel zijn en de kans op storingen erg klein is, moeten we voor ons elektrisch onderhoudspersoneel, of het nu de PLC van AB of de PLC van Siemens is, het onder de knie krijgen, zolang we het maar gebruiken. Onze kennis van PLC-programmeerbare besturingssoftware en hardware blijft altijd achter. Alleen door het voortdurend leren en beheersen van bepaalde PLC-onderhoudsmethoden en methoden voor probleemoplossing kan PLC ons beter van dienst zijn. 

Wat is een frequentieomvormer Volgens de definitie van "GB/T 2900.1-2008 Basisvoorwaarden voor elektrotechniek": Frequentieomvormer verwijst naar een elektrische-energieomvormer die de frequentie verandert die verband houdt met elektrische energie. Eenvoudige frequentieomvormers kunnen alleen de snelheid van AC-motoren aanpassen. Het kan een open of gesloten lus zijn, afhankelijk van de besturingsmethode en de frequentieomvormer. Dit is de traditionele V/F-besturingsmethode. Nu hebben veel frequentieomvormers wiskundige modellen opgesteld om de UVW3-fasen van het statormagnetische veld van AC-motoren om te zetten in twee stroomcomponenten die het motortoerental en koppel kunnen regelen. Nu gebruiken de meeste bekende merken frequentieomvormers die koppelregeling kunnen uitvoeren deze methode om het koppel te regelen. De output van elke UVW-fase moet worden opgeteld met een stroomdetectieapparaat met molair effect. Na bemonstering en feedback wordt de PID-aanpassing van de stroomlus met negatieve feedback met gesloten lus gevormd; De frequentieomvormer van ABB heeft een technologie voor directe koppelregeling voorgesteld die verschilt van deze methode. Raadpleeg de relevante informatie voor meer informatie. Op deze manier kunnen zowel de snelheid als het koppel van de motor worden geregeld, en is de nauwkeurigheid van de snelheidsregeling beter dan v/f-regeling. Encoderfeedback kan worden toegevoegd of niet. Wanneer dit wordt toegevoegd, zijn de regelnauwkeurigheid en responseigenschappen veel beter. Wat is een servo Driver: Gebaseerd op de ontwikkeling van frequentieconversietechnologie heeft de servodriver nauwkeurigere besturingstechnologie en algoritmische bewerkingen geïmplementeerd in de huidige lus, snelheidslus en positielus (de frequentieomvormer heeft deze lus niet) in de driver dan in de algemene frequentie conversie. Het is ook qua functies veel krachtiger dan traditionele servo's. Het belangrijkste punt is dat het een nauwkeurige positiecontrole kan uitvoeren. De snelheid en positie worden bestuurd door de pulssequentie die door de bovenste controller wordt verzonden (sommige servo's hebben uiteraard geïntegreerde besturingseenheden of stellen parameters zoals positie en snelheid rechtstreeks in de bestuurder in via buscommunicatie). Het interne algoritme van de driver, snellere en nauwkeurigere berekeningen en beter presterende elektronische apparaten maken hem superieur aan de frequentieomvormer. Motor: Het materiaal, de structuur en de verwerkingstechnologie van servomotoren zijn veel beter dan die van AC-motoren aangedreven door omvormers (algemene AC-motoren of verschillende soorten motoren met variabele frequentie, zoals constant koppel en constant vermogen). Dat wil zeggen dat wanneer de bestuurder een voeding levert met snel veranderende stroom, spanning en frequentie, de servomotor overeenkomstige actieveranderingen kan produceren afhankelijk van de veranderingen in de voeding. De responskarakteristieken en de weerstand tegen overbelasting zijn veel beter dan die van AC-motoren aangedreven door omvormers. Het serieuze verschil in motoren is ook de fundamentele reden voor het prestatieverschil tussen de twee. Het is dus niet zo dat de omvormer geen vermogenssignaal kan afgeven dat zo snel verandert, maar dat de motor zelf niet kan reageren. Wanneer het interne algoritme van de omvormer is ingesteld, wordt daarom een overeenkomstige overbelastingsinstelling uitgevoerd om de motor te beschermen. Zelfs als de uitgangscapaciteit van de omvormer niet is ingesteld, is deze natuurlijk nog steeds beperkt. Sommige omvormers met uitstekende prestaties kunnen servomotoren rechtstreeks aandrijven! Een belangrijk verschil tussen servo- en frequentieconversie Frequentieconversie kan worden uitgevoerd zonder encoders, maar servo's moeten encoders hebben voor elektronische commutatie. De technologie van AC-servo zelf is gebaseerd op en past frequentieconversietechnologie toe. Dit wordt bereikt door de besturingsmethode van DC-motoren te imiteren door middel van frequentieconversie PWM op basis van DC-motorservobesturing. Met andere woorden, AC-servomotoren moeten frequentieconversie hebben: frequentieconversie is bedoeld om de 50, 60HZ AC-stroom eerst in gelijkstroom te corrigeren en deze vervolgens om te zetten in een frequentie-instelbare golfvorm vergelijkbaar met sinus- en cosinus-pulserend vermogen via verschillende transistors met regelbare poorten (IGBT, IGCT, enz.) via draaggolffrequentie en PWM-regeling. Omdat de frequentie instelbaar is, kan ook de snelheid van de AC-motor worden aangepast (n=60f/2p, n snelheid, f frequentie, p poolpaarnummer).

1. Classificatie van harmonische interferentieproblemen in servoaandrijfsystemenDe harmonische interferentieproblemen waarmee het servoaandrijfsysteem wordt geconfronteerd, kunnen worden onderverdeeld in drie categorieën, afhankelijk van de interferentiebron en de verstoorde bron, namelijk externe harmonische interferentie op het servoaandrijfsysteem, harmonische interferentie van het servoaandrijfsysteem op de interne componenten van de servoaandrijving systeem, en interferentie van het servoaandrijfsysteem met de buitenwereld: ⑴ Externe harmonischen interfereren met het servoaandrijfsysteemExterne harmonischen omvatten voornamelijk: harmonischen in de voeding, harmonischen in de natuur (harmonischen veroorzaakt door bliksem, enz.). Deze harmonischen kunnen een reeks problemen veroorzaken, zoals valse alarmen, valse handelingen en weigering om de servoaandrijving in het servoaandrijfsysteem te bedienen. In ernstiger gevallen kunnen de gelijkrichtermodule en de elektrolytische condensator in de servoaandrijving oververhit raken, barsten, exploderen en andere problemen veroorzaken. Daarom moet dit deel van de harmonischen serieus worden genomen. ⑵ Het servoaandrijfsysteem interfereert met de interne componenten van het servoaandrijfsysteemDit is een veel voorkomende situatie. De harmonischen die door de servoaandrijving in het servoaandrijfsysteem worden gegenereerd, kunnen bijvoorbeeld de servomotor binnendringen, waardoor de servomotor oververhit raakt, geluid maakt (schreeuwen, abnormaal geluid, enz.), trilt (of oscilleert), putten, putten vertoont en scheuren in de lagers, waardoor de isolatie van de servomotor vaak kapot gaat en de levensduur van de servomotor ernstig wordt verkort. Uiteraard zullen de harmonischen in het servoaandrijfsysteem niet alleen de servomotor beïnvloeden, maar kunnen ook een reeks problemen beïnvloeden, zoals communicatie en analoge signalen. ⑶ Harmonische interferentie van het servoaandrijfsysteem met de buitenwereldEr zijn twee situaties waarin het servoaandrijfsysteem interfereert met de buitenwereld. Eén daarvan is dat de harmonische interferentie van het servoaandrijfsysteem interfereert met de elektrische apparatuur die dezelfde voeding gebruikt, zoals laagspanning, instrumenten, meters, sensoren, enz.; de andere is dat de harmonischen van het servoaandrijfsysteem naar buiten zullen uitstralen, waardoor de omringende apparatuur niet goed werkt, zoals communicatie, monitoring, instrumenten, meters, sensoren, enz. 2. Oplossingen voor referentie aan harmonische interferentie in servoaandrijfsystemenAls het gaat om het harmonische interferentieprobleem van het servoaandrijfsysteem, haast u dan niet blindelings om servo-harmonische onderdrukkingsapparaten te installeren. Dit zal niet alleen de kosten en het ruimtegebruik verhogen, maar ook de faalpunten vergroten. Daarom is dit niet de voorkeursoplossing. ⑴ AardingZorg ervoor dat u het servoaandrijfsysteem goed aardt. De aarding van het servoaandrijfsysteem moet onafhankelijk zijn en onderscheiden van de aarding van andere apparatuur; de aarddraad moet kort en dik zijn, en de draaddiameter van de aarddraad moet minstens de helft van de hoofddraaddiameter of meer zijn. Wij raden aan dat de aardingsdraad en de hoofddraad van het servoaandrijfsysteem dezelfde draaddiameter gebruiken; ⑵ AfschermingHet wordt aanbevolen om afgeschermde draden te gebruiken voor de verbindingsdraden tussen het servoaandrijfsysteem en de servomotor, en de afschermingslaag op een cirkelvormige manier door te snijden om het metalen gaas bloot te leggen, en vervolgens een U-vormige clip of iets dergelijks te gebruiken om deze te aarden .Voor zwakke draden zoals communicatielijnen en signaallijnen van het servoaandrijfsysteem moeten zoveel mogelijk afgeschermde draden worden gebruikt en moet de afschermingslaag betrouwbaar worden geaard; ⑶ FilterenDe filtercomponenten die beschikbaar zijn voor servoaandrijfsystemen omvatten: servo-ingangsfilter, servo-ingangsinductor, MLAD-GFC servospecifiek passief harmonisch filter, servospecifiek actief harmonisch filter, Du/Dt-inductor, sinusgolfinductor, enz. 

De integratie van de Olympische Spelen van 2024 in Parijs met industriële automatisering In 2024 zal het Franse Parijs het langverwachte mondiale sportevenement organiseren: de Olympische Zomerspelen. Dit is niet alleen een grootse viering van de atletiekcompetitie, maar ook een showcase van technologie en innovatie. Tijdens deze editie van de Olympische Spelen zal de toepassing van industriële automatiseringstechnologieën robuuste ondersteuning bieden voor het soepele verloop van de evenementen, de ervaring van het publiek verbeteren en het beheer van hulpbronnen optimaliseren. Het belang van industriële automatisering op de Olympische SpelenIndustriële automatiseringstechnologie speelt een cruciale rol bij het organiseren en beheren van grootschalige evenementen in de moderne tijd. Via geautomatiseerde systemen kan een efficiënt beheer van verschillende aspecten, zoals locaties, transport en beveiliging, worden bereikt. Geautomatiseerde opslagsystemen kunnen organisatoren van evenementen bijvoorbeeld helpen bij het effectief beheren van materialen, en ervoor zorgen dat de benodigde apparatuur en benodigdheden de verschillende locaties op tijd bereiken. Specifieke toepassingsgevallen1. Intelligent verkeersbeheerTijdens de Olympische Spelen in Parijs wordt een aanzienlijke toestroom van toeschouwers, atleten en personeel in de stad verwacht. Om deze uitdaging aan te gaan, zal Parijs gebruik maken van intelligente verkeersoplossingen van Siemens. Deze systemen monitoren en passen de verkeersstroom aan door middel van realtime data-analyse en voorspellende algoritmen, waardoor het verkeer tijdens de evenementen soepel verloopt. 2.Geautomatiseerde beveiligingssystemenBij grootschalige evenementen staat veiligheid voorop. Bedrijven als Yaskawa en Honeywell zullen geavanceerde beveiligingsautomatiseringssystemen voor de Olympische Spelen leveren. Deze systemen combineren videobewaking, gezichtsherkenningstechnologie en drone-monitoring om continu toezicht te houden op de veiligheidsomstandigheden binnen en buiten de locaties, waardoor potentiële veiligheidsbedreigingen snel worden geïdentificeerd en aangepakt. 3. Slim locatiebeheerOp het gebied van locatiebeheer zal Schneider Electric slimme gebouwbeheersystemen leveren. Deze systemen kunnen het energieverbruik, de temperatuur en de luchtkwaliteit in realtime monitoren om optimale omstandigheden op de locaties tijdens de verschillende evenementen te garanderen. Bovendien kunnen geautomatiseerde controles het energieverbruik effectief verminderen, in lijn met duurzaamheidsdoelstellingen. 4. RobotdienstenMet de vooruitgang van de roboticatechnologie zullen robots tijdens de evenementen een verscheidenheid aan diensten aanbieden. Boston Dynamics zal zijn geavanceerde servicerobots demonstreren, die toeschouwers zullen begeleiden, informatie zullen verstrekken en items binnen de locaties zullen vervoeren, waardoor de publiekservaring wordt verbeterd. ConclusieDe Olympische Spelen van 2024 in Parijs zijn niet alleen een podium voor atleten om hun talenten te laten zien, maar ook een proeftuin voor de toepassing van industriële automatiseringstechnologieën. Door geavanceerde automatiseringsoplossingen te introduceren, zal Parijs een veilige, efficiënte en intelligente Olympische ervaring bieden aan een wereldwijd publiek. De toepassing van deze technologieën verbetert niet alleen de efficiëntie van de evenementenorganisatie, maar biedt ook nieuwe ideeën en richtingen voor het beheer van toekomstige grootschalige evenementen. Met de voortdurende technologische vooruitgang kunnen we ervan uitgaan dat de toekomstige Olympische Spelen nog intelligenter en geautomatiseerder zullen zijn.

PLC, of programmeerbare logische controller, is een elektronisch apparaat dat veel wordt gebruikt op het gebied van industriële besturing. Als krachtig besturingsapparaat kan PLC op veel gebieden worden gebruikt, zoals geautomatiseerde productiecontrole, procescontrole, logistieke controle en gegevensverwerking. 1）. Definitie van PLC PLC is een elektronisch apparaat dat wordt gebruikt voor industriële besturing en dat meerdere functionele componenten bevat, zoals CPU, geheugen, invoer- en uitvoerpoorten, communicatie-interface, enz. Het bestuurt via programma's om de automatische besturing van verschillende industriële apparatuur en machines te realiseren. PLC verscheen voor het eerst in de jaren zestig en sindsdien heeft PLC een onvervangbare rol gespeeld op het gebied van industriële automatisering.  2）. Kenmerken van PLC 1. Programmeerbaarheid: PLC bevat een verscheidenheid aan functionele componenten die het besturingsproces kunnen besturen en aanpassen door programma's te schrijven, en zich kunnen aanpassen aan complexe industriële besturingsprocessen en productiebehoeften. 2. Stabiliteit: PLC heeft de kenmerken van hoge stabiliteit en sterke betrouwbaarheid en kan lange tijd stabiel werken in complexe en zware industriële omgevingen. 3. Schaalbaarheid: PLC kan uitbreidingskaarten toevoegen op basis van de productiebehoeften, waardoor de functionele uitbreiding van industriële productielijnen wordt gerealiseerd. 4. Gemakkelijk te onderhouden: het modulaire ontwerp van PLC maakt het gemakkelijk te onderhouden en defecte modules kunnen snel worden vervangen.  3）. Voordelen van PLC 1. Stabiel en betrouwbaar: PLC maakt gebruik van hoogwaardige elektronische componenten en een modulair ontwerp en kan stabiel en betrouwbaar werken in complexe industriële omgevingen. 2. Efficiënte automatische besturing: PLC kan automatische besturing van het besturingsproces realiseren door programma's te schrijven, handmatige interventie te verminderen en de productie-efficiëntie te verbeteren. 3. Gemakkelijk te onderhouden: Het modulaire ontwerp van PLC maakt het gemakkelijk te onderhouden en defecte modules kunnen snel worden vervangen, waardoor de uitvaltijd en reparatiekosten worden verminderd. 4. Hoge flexibiliteit: Dankzij de programmeerbaarheid van PLC kan deze zich flexibel aanpassen aan verschillende productiebehoeften, waardoor het toepassingsgebied wordt vergroot.  4）. Toepassing van PLC PLC wordt veel gebruikt op veel gebieden, zoals geautomatiseerde productiecontrole, procescontrole, logistieke controle en gegevensverwerking. Hieronder volgen enkele typische toepassingsvoorbeelden: 1. Geautomatiseerde productiecontrole: PLC kan worden gebruikt voor volledig geautomatiseerde besturing van productielijnen, zoals automatische assemblage, geautomatiseerd sorteren en geautomatiseerde verpakking. In de productielijn van een bedrijf is het bijvoorbeeld noodzakelijk om automatisch de snelheid en positie van goederen op de transportband te regelen om snelle en efficiënte logistieke operaties te realiseren. Het bedrijf installeerde een PLC-besturingssysteem en realiseerde door het schrijven van programma's een nauwkeurige controle van de snelheid, positie en andere parameters van de transportband, waardoor de efficiëntie en nauwkeurigheid van de logistieke operaties aanzienlijk werd verbeterd.  2. Procesbeheersing: PLC kan worden gebruikt voor de geautomatiseerde besturing van verschillende industriële processen, waaronder waterbehandeling, chemische productie, voedselverwerking en farmaceutische producten. Een waterzuiveringsinstallatie moet bijvoorbeeld de waterstroom nauwkeurig regelen. De fabriek maakt gebruik van een PLC-besturingssysteem en schrijft programma's om real-time monitoring en automatische controle van de waterstroom, waterkwaliteit en andere parameters te bereiken, waardoor wordt gegarandeerd dat de waterkwaliteit en -stroom binnen een redelijk bereik liggen en de efficiëntie en kwaliteit van water worden verbeterd. behandeling. 3. Logistieke controle: PLC kan worden gebruikt voor de geautomatiseerde besturing van verschillende logistieke apparatuur, waaronder logistieke sortering, vrachtvervoer en geautomatiseerde opslag. Het laad- en losplatform voor vrachtwagens moet bijvoorbeeld de lossnelheid en positie van de artikelen nauwkeurig regelen. Het laad- en losplatform voor vrachtwagens maakt gebruik van een PLC-besturingssysteem, dat een nauwkeurige controle van de goederen kan realiseren door programma's te schrijven, waardoor de losefficiëntie en veiligheid van de goederen aanzienlijk wordt verbeterd.  Kortom, PLC is een krachtig besturingssysteem met voordelen zoals hoge stabiliteit en sterke betrouwbaarheid. PLC wordt veel gebruikt in geautomatiseerde productiecontrole, procescontrole, logistieke controle en gegevensverwerking. Door middel van geautomatiseerde PLC-besturing kan de productie-efficiëntie worden verbeterd, kan handmatige interventie worden verminderd, kan de productkwaliteit worden verbeterd en kunnen bedrijven worden geholpen de kosten te verlagen en het concurrentievermogen op de markt te verbeteren. 

1Aardingsproblemen De aardingseisen voor het PLC-systeem zijn relatief streng. Het is het beste om een onafhankelijk, speciaal aardingssysteem te hebben. Er moet ook aandacht worden besteed aan de betrouwbare aarding van andere apparatuur die verband houdt met de PLC. Wanneer meerdere aardingspunten van circuits met elkaar zijn verbonden, kunnen onverwachte stromen stromen, waardoor logische fouten ontstaan of circuits beschadigd raken. De reden voor verschillende aardpotentialen is meestal dat de aardingspunten fysiek te ver van elkaar verwijderd zijn. Wanneer apparaten die ver uit elkaar staan, worden verbonden door communicatiekabels of sensoren, zal de stroom tussen de kabel en de aarde door het hele circuit stromen. Zelfs op korte afstand kan de belastingsstroom van grote apparatuur veranderen tussen het potentieel en het aardpotentieel, of direct onvoorspelbare stromen genereren door elektromagnetische effecten.  Tussen voedingen met onjuiste aardingspunten kunnen destructieve stromen in het circuit stromen, waardoor apparatuur wordt vernietigd. PLC-systemen maken doorgaans gebruik van een éénpuntsaardingsmethode. Om het vermogen om common-mode-interferentie te weerstaan te verbeteren, kan afgeschermde zwevende aardtechnologie worden gebruikt voor analoge signalen, dat wil zeggen dat de afschermingslaag van de signaalkabel op één punt is geaard, de signaallus zwevend is en de isolatieweerstand met de aarde mag niet minder zijn dan 50MΩ.  2Behandeling van interferentie  De industriële veldomgeving is relatief ruw, met veel hoog- en laagfrequente interferenties. Deze interferenties worden meestal in de PLC geïntroduceerd via de kabels die op de veldapparatuur zijn aangesloten.  Naast aardingsmaatregelen moeten er tijdens het ontwerp, de selectie en installatie van kabels ook enkele anti-interferentiemaatregelen worden genomen: (1) Analoge signalen zijn kleine signalen en kunnen gemakkelijk worden beïnvloed door externe interferentie. Daarom moeten dubbel afgeschermde kabels worden gebruikt; (2) Er moeten afgeschermde kabels worden gebruikt voor hogesnelheidspulssignalen (zoals pulssensoren, tel-encoders, enz.) om te voorkomen dat externe interferentie en hogesnelheidspulssignalen interfereren met signalen op laag niveau; (3) De communicatiekabel tussen PLC's heeft een hoge frequentie. Over het algemeen moet de door de fabrikant geleverde kabel worden gekozen. Als de eisen niet hoog zijn, kan er worden gekozen voor een afgeschermde twisted pair-kabel. (4) Analoge signaallijnen en DC-signaallijnen kunnen niet in hetzelfde draadkanaal worden geleid als AC-signaallijnen; (5) De afgeschermde kabels die naar en uit de schakelkast leiden, moeten geaard zijn en mogen niet rechtstreeks op de apparatuur worden aangesloten via de bedradingsklemmen; (6) AC-signalen, DC-signalen en analoge signalen kunnen niet dezelfde kabel delen, en stroomkabels moeten gescheiden van signaalkabels worden gelegd. (7) Tijdens onderhoud ter plaatse kunnen de volgende methoden worden gebruikt om interferentie op te lossen: het gebruik van afgeschermde kabels voor de betrokken lijnen en het opnieuw aanleggen ervan; het toevoegen van anti-interferentiefiltercodes aan het programma.  3Elimineer de onderlinge capaciteit tussen draden om foutieve werking te voorkomen  Er is capaciteit tussen elke geleider van de kabel, en een gekwalificeerde kabel kan deze capaciteit binnen een bepaald bereik beperken. Zelfs als de kabel gekwalificeerd is, zal de capaciteit tussen de lijnen de vereiste waarde overschrijden als de kabellengte een bepaalde lengte overschrijdt. Wanneer deze kabel wordt gebruikt voor PLC-invoer, kan de capaciteit tussen de lijnen ervoor zorgen dat de PLC niet goed functioneert, met veel onbegrijpelijke verschijnselen tot gevolg. Deze verschijnselen manifesteren zich voornamelijk als: de bedrading is correct, maar er is geen invoer naar de PLC; de input die de PLC zou moeten hebben is er niet, maar de input die hij niet zou moeten hebben is er wel, dat wil zeggen dat de PLC-ingangen met elkaar interfereren. Om dit probleem op te lossen, moet u het volgende doen:  (1) Gebruik kabels met gedraaide aders; (2) Probeer de lengte van de gebruikte kabel in te korten; (3) Gebruik aparte kabels voor ingangen die met elkaar interfereren; (4) Gebruik afgeschermde kabel.  4Selectie van uitgangsmodule  Uitgangsmodules zijn onderverdeeld in transistor, bidirectionele thyristor en contacttype: (1) Het transistortype heeft de hoogste schakelsnelheid (doorgaans 0,2 ms), maar het kleinste laadvermogen, ongeveer 0,2 ~ 0,3 A, 24 VDC. Het is geschikt voor apparatuur met snelle schakel- en signaalaansluiting. Het is over het algemeen verbonden met signalen zoals frequentieconversie en DC-apparaten. Er moet aandacht worden besteed aan de impact van transistorlekstroom op de belasting. (2) De voordelen van het thyristortype zijn dat het geen contacten heeft, AC-belastingskarakteristieken heeft en een kleine belastingscapaciteit heeft. (3) De relaisuitgang heeft AC- en DC-belastingskarakteristieken en een groot laadvermogen. Bij conventionele besturing wordt doorgaans eerst de relaiscontactuitgang gebruikt. Het nadeel is dat de schakelsnelheid laag is, doorgaans rond de 10 ms, en niet geschikt is voor hoogfrequente schakeltoepassingen.  5Overspannings- en overstroomverwerking van omvormers (1) Wanneer de gegeven snelheid wordt verlaagd om de motor te vertragen, komt de motor in de regeneratieve remtoestand en is de door de motor teruggevoerde energie naar de omvormer ook hoog. Deze energie wordt opgeslagen in de filtercondensator, waardoor de spanning op de condensator toeneemt en snel de instelwaarde van de DC-overspanningsbeveiliging bereikt, waardoor de omvormer uitschakelt. De oplossing is om een remweerstand buiten de omvormer toe te voegen en de weerstand te gebruiken om de regeneratieve elektrische energie te verbruiken die door de motor wordt teruggevoerd naar de DC-zijde. (2) De omvormer is aangesloten op meerdere kleine motoren. Wanneer er een overstroomfout optreedt in een van de kleine motoren, geeft de omvormer een overstroomfoutalarm af, waardoor de omvormer uitschakelt, waardoor andere normale kleine motoren niet meer werken. Oplossing: Installeer een 1:1 scheidingstransformator aan de uitgangszijde van de omvormer. Wanneer een of meer kleine motoren een overstroomfout hebben, heeft de foutstroom rechtstreeks invloed op de transformator in plaats van op de omvormer, waardoor wordt voorkomen dat de omvormer uitschakelt. Na het experiment werkt het goed en de eerdere fout van het stoppen van normale motoren heeft zich niet voorgedaan.  6Ingangen en uitgangen zijn gelabeld voor eenvoudig onderhoud PLC bestuurt een complex systeem. Het enige dat je kunt zien zijn twee rijen gespreide ingangs- en uitgangsrelaisterminals, bijbehorende indicatielampjes en PLC-nummers, net als een geïntegreerd circuit met tientallen pinnen. Iedereen die niet naar het schema kijkt om een defect apparaat te repareren, zal hulpeloos zijn en de snelheid waarmee de fout wordt gevonden zal erg traag zijn. Met het oog op deze situatie tekenen we een tabel op basis van het elektrische schema en plakken deze op de console of schakelkast van de apparatuur, met vermelding van het elektrische symbool en de Chinese naam die overeenkomt met elk PLC-ingangs- en uitgangsterminalnummer, dat vergelijkbaar is met de functionele beschrijving van elke pin van het geïntegreerde circuit. Met deze invoer- en uitvoertabel kunnen elektriciens die het bedieningsproces begrijpen of bekend zijn met het ladderdiagram van deze apparatuur, beginnen met onderhoud. Voor elektriciens die niet bekend zijn met het bedieningsproces en geen ladderdiagrammen kunnen lezen, moeten ze echter een andere tabel tekenen: PLC-invoer- en uitvoerlogica-functietabel. Deze tabel verklaart feitelijk de logische overeenkomst tussen het ingangscircuit (triggerelement, bijbehorend element) en het uitgangscircuit (actuator) in de meeste bedrijfsprocessen. De praktijk heeft uitgewezen dat als u vakkundig gebruik kunt maken van de input-output-correspondentietabel en de input-output-logische functietabel, u elektrische storingen eenvoudig kunt repareren zonder tekeningen.  7Fouten afleiden via programmalogica Er zijn tegenwoordig veel soorten PLC's die veel in de industrie worden gebruikt. Voor low-end PLC's zijn de instructies voor het ladderdiagram vergelijkbaar. Voor machines uit het midden- tot hogere segment, zoals de S7-300, worden veel programma's geschreven met behulp van taaltabellen. Praktische ladderdiagrammen moeten annotaties met Chinese symbolen bevatten, anders zal het moeilijk te lezen zijn. Als u een algemeen begrip van het apparatuur- of bedieningsproces kunt krijgen voordat u het ladderdiagram leest, zal het gemakkelijker lijken. Als er een elektrische foutanalyse moet worden uitgevoerd, wordt over het algemeen de omgekeerde zoekmethode of de omgekeerde redeneermethode gebruikt, dat wil zeggen dat volgens de input-output-correspondentietabel het overeenkomstige PLC-uitgangsrelais wordt gevonden vanaf het foutpunt en vervolgens de logische de relatie die de actie ervan bevredigt, wordt omgekeerd. De ervaring leert dat als er één probleem wordt gevonden, de fout in principe kan worden geëlimineerd, omdat het zelden voorkomt dat twee of meer foutpunten tegelijkertijd in de apparatuur optreden.  8PLC-zelffoutbeoordeling Over het algemeen is PLC een uiterst betrouwbaar apparaat met een zeer laag uitvalpercentage. De kans op schade aan hardware zoals PLC- en CPU- of softwarefouten is vrijwel nul. Het PLC-ingangspunt zal nauwelijks worden beschadigd, tenzij dit wordt veroorzaakt door een sterke elektrische inbraak. Het normaal open punt van het PLC-uitgangsrelais heeft een lange levensduur van het contact, tenzij de perifere belasting kortgesloten is of het ontwerp onredelijk is en de belastingsstroom het nominale bereik overschrijdt. Daarom moeten we ons bij het zoeken naar elektrische foutpunten concentreren op de elektrische randcomponenten van de PLC en niet altijd vermoeden dat er een probleem is met de PLC-hardware of het programma. Dit is van groot belang voor het snel repareren van defecte apparatuur en het hervatten van de productie. Daarom concentreert de door de auteur besproken elektrische foutinspectie en reparatie van het PLC-besturingscircuit zich niet op de PLC zelf, maar op de perifere elektrische componenten in het circuit dat door de PLC wordt bestuurd.  9Maak volledig en redelijk gebruik van software- en hardwarebronnen (1) Instructies die niet deelnemen aan de besturingscyclus of die vóór de cyclus zijn ingevoerd, hoeven niet op de PLC te worden aangesloten; (2) Wanneer meerdere instructies een taak besturen, kunnen ze parallel buiten de PLC worden aangesloten en vervolgens op een ingangspunt worden aangesloten; (3) Maak volledig gebruik van de interne functionele zachte componenten van de PLC en roep de tussenliggende status volledig op om het programma compleet, coherent en gemakkelijk te ontwikkelen te maken. Tegelijkertijd vermindert het ook de hardware-investeringen en worden de kosten verlaagd; (4) Als de omstandigheden het toelaten, is het het beste om elke uitgang onafhankelijk te maken, wat handig is voor controle en inspectie en ook andere uitgangscircuits beschermt; wanneer een uitgangspunt uitvalt, zal dit er alleen voor zorgen dat het overeenkomstige uitgangscircuit de controle verliest; (5) Als de uitgang een voorwaarts/achterwaarts bestuurde belasting is, moet niet alleen het interne programma van de PLC worden vergrendeld, maar moeten er ook maatregelen worden genomen buiten de PLC om te voorkomen dat de belasting in beide richtingen beweegt; (6) Om de veiligheid te garanderen, moet de PLC-noodstop worden uitgeschakeld met een externe schakelaar.  10Andere overwegingen (1) Sluit het wisselstroomsnoer niet aan op de ingangsterminal om te voorkomen dat de PLC doorbrandt; (2) De aardingsterminal moet onafhankelijk worden geaard en mag niet in serie worden aangesloten met de aardingsterminal van andere apparatuur. De doorsnede van de aarddraad mag niet kleiner zijn dan 2 mm²; (3) De hulpvoeding is klein en kan alleen apparaten met een laag vermogen aandrijven (foto-elektrische sensoren, enz.); (4) Sommige PLC's hebben een bepaald aantal bezette punten (d.w.z. lege adresterminals), sluit de draden niet aan; (5) Als er geen bescherming is in het PLC-uitgangscircuit, moet een beveiligingsapparaat zoals een zekering in serie worden aangesloten op het externe circuit om schade veroorzaakt door kortsluiting in de belasting te voorkomen.

  Veelvoorkomende motorstoringen 1. Abnormaal opstarten of abnormale snelheid na het opstarten1）Statorcircuit (voeding, schakelaar, schakelaar, kabels, wikkelingen) ontbrekende fase.2) Breuk van de rotorkooi (ringbreuk, staafbreuk).3) Rotor schuurt tegen de stator, of mechanische weerstand veroorzaakt vastlopen.4）Onjuiste bedrading van het statorcircuit (wikkelpolariteit of ster-/driehoekconfiguratie).5）Lage voedingsspanning. 2. Oververhitting of roken1）Vermogensaspect Hoge of lage spanning, of faseverlies.2) Motor zelf Statorwikkeling tussen bochten of bochten, kortsluiting of aarding, breuk van de rotorstang of schuren van de stator/rotor.3）Belastingsaspect Mechanische overbelasting of vastlopen.4) Aspect van ventilatie en warmteafvoer Hoge omgevingstemperatuur, overmatig vuil op de behuizing, geblokkeerde luchtkanalen, beschadigde of onjuist geïnstalleerde ventilator. 3. De bedrijfstemperatuur van het lager is te hoog1）Hoge bedrijfstemperatuur van de lagers De bedrijfstemperatuur van de lagers mag in het algemeen niet hoger zijn dan 95 °C.2) Onjuiste, verslechterde, overmatige of ontoereikende smeerolie.3) Lagerslijtage, roest, afbladderen, lopen van de binnen- of buitenring, of onjuiste montage van binnen- en buitenkappen.4) Verkeerde uitlijning van koppelingen of te strak gespannen riemen. 4. Abnormaal geluid of sterke trillingen1) Stator-rotor wrijving of ernstige slijtagevervorming van aangedreven machines.2）Ongelijke fundering, zwakke basis of losse ankerbouten.3) Verkeerde uitlijning van de koppeling of verbogen as.4) Excentriciteit van de rotor, onbalans van de rotor, ongebalanceerde aangedreven machines of excentriciteit van het lager.5）Olietekort of schade aan lagers.6) Breuk van de rotorstang.7) Faseverlies of overbelaste werking.   Motorinspectie 1. Inspectie vóór gebruik1）Controleer of de behuizing schoon is, inspecteer op stof en vuil in open motoren.2）Koppel de kabels en klemmenborden los, meet de wikkelingsweerstand en de isolatie ten opzichte van aarde.3）Controleer of de statorwikkelingsaansluiting en de voedingsspanning correct zijn, zoals aangegeven op het typeplaatje.4) Draai de motorrotor en het aandrijfsysteem handmatig, controleer op obstructies en lagersmering.5) Zorg ervoor dat het ventilatiesysteem vrij is en dat alle bevestigingen goed vastzitten.6）Controleer de aarding van de motor. 2. Operationele inspectie1）Tijdens normaal gebruik mogen stroom en spanning de nominale waarden niet overschrijden. De fasestroomonbalans mag niet groter zijn dan 10%, de fasespanningsonbalans mag niet groter zijn dan 5% en de toegestane spanningsschommelingen liggen tussen -5% en +5% van de nominale spanning en mogen niet hoger zijn dan 10%.2) Zorg ervoor dat de temperatuurmeetapparatuur werkt en dat de temperatuur binnen het gespecificeerde bereik stijgt.3)Normaal geluid en trillingen, geen abnormale geuren.4) Juiste lagersmering, flexibele rotatie van de oliering.5)Koelsysteem in goede staat.6) Schone omgeving zonder vuil, lekkage van water, olie of lucht.7) Beschermkappen, klemmenkasten, aardingsdraden, bedieningskasten intact.  Motoronderhoud 1）Houd de motoromgeving schoon en vrij van vuil.2) Regelmatige inspectie, afwijkingen aanpakken, defecten registreren.3）Voorkom water- of stoomlekken rondom, vermijd motorvocht dat de isolatie aantast.4) Ververs de smeerolie regelmatig, doorgaans elke 1000 uur voor glijlagers en 500 uur voor rollagers.5) Inspecteer periodiek de isolatie van stand-bymotoren en pak niet-naleving onmiddellijk aan.

(1). Handmatige controlemethodeDe Yaskawa-aandrijving kan handmatige controle van de motorrotatie bereiken via het bedieningspaneel. De specifieke methode is als volgt:1. Open het bedieningspaneel en ga naar de handmatige modus.2. Stel eerst de frequentie in op 0 Hz en druk vervolgens op de startknop. De motor stopt op dit moment.3. Druk op de vooruit- of achteruitknop, de motor draait in de ingestelde richting.4. Het motortoerental kan worden aangepast door de frequentie in te stellen.Opmerking: Wanneer u de motorrotatie handmatig regelt, moet u helder nadenken om de veiligheid ervan te garanderen. (2). Voorzorgsmaatregelen1. Voordat u handmatige bediening uitvoert, moet u ervoor zorgen dat de apparatuur correct elektrisch is aangesloten en mechanisch is geïnstalleerd.2. Begrijp eerst de basisbedieningsmethoden van de apparatuur en bedien deze vervolgens handmatig om de veiligheid te garanderen.3. Wanneer u de motorsnelheid handmatig aanpast, moet u de frequentie geleidelijk verhogen of verlagen om te voorkomen dat frequente veranderingen overbelasting veroorzaken en de levensduur van de apparatuur beïnvloeden.4. Stop na handmatige bediening de rotatie van de motor grondig en schakel het bedieningspaneel uit om veiligheidsrisico's te voorkomen. (3). Gebruikelijke problemen1. Het is mogelijk dat de motor tijdens handmatige bediening niet gelijkmatig draait, wat te wijten kan zijn aan onjuiste elektrische aansluitingen of overmatige motorbelasting.2. Lawaai en ongebruikelijke geuren tijdens handmatige bediening kunnen wijzen op mechanische storingen in de apparatuur.3. Als het bedieningspaneel na het starten niet start of de frequentie niet aanpast, kan dit te wijten zijn aan een storing in het bedieningspaneel zelf.4. Als de bovenstaande problemen niet kunnen worden opgelost, neem dan onmiddellijk contact op met onderhoudstechnici van de apparatuur voor hulp. Kortom, de Yaskawa-aandrijving is een aandrijfapparaat met hoge precisie, en de juiste handmatige bedieningsmethode is cruciaal voor het verbeteren van de efficiëntie van de bediening van de apparatuur en het garanderen van de veiligheid van operators.

De PLC-5-controller bevindt zich in de centrale positie van het besturingssysteem, integreert de bestaande en toekomstige systemen via ethernet/ip, ControlNet en DeviceNet en verzorgt de interconnectie tussen SLC 500-, ControlLogix- en Micrologix-processors. Omdat de PLC-5-processor een ingebouwde netwerkverbinding heeft, maakt PLC-5 de besturingsstructuur flexibel genoeg om een economische verbinding tot stand te brengen tussen een breed scala aan apparatuur.   De minimale configuratie van een PLC-5/1771-besturingssysteem omvat een programmeerbare controllermodule en enkele invoer- en uitvoermodules en voedingsmodules die in een rek zijn geïnstalleerd. De controller met communicatiepoort kan naar wens worden geselecteerd. PLC-5 kan maximaal 512 in- en uitgangspunten bereiken. Alle PLC-5-processors hebben externe I/O-interfaces. Sommige PLC-5-processors hebben lokaal uitgebreide I/O-interfaces. Sommige PLC-5-processors hebben lokaal uitgebreide I/O-interfaces. Sommige PLC-5-processors hebben een ControlNet-communicatie-interface. Als u een DeviceNet I/O-scannerpoort voor het systeem wilt leveren, moet u een DeviceNet-scannermodule (1771-SDN) toevoegen.   PLC-5 is een groot, stabiel en vroeg product van Rockwell Automation Wereldwijd werken meer dan 450.000 sets PLC-5 en meer dan 10000000 PLC-5 1771 i/o-modules stabiel. PLC-5 heeft een module MTBF-index van meer dan 400.000 uur. Het PLC-5 hot standby-systeem kan worden gebruikt voor gelegenheden waarbij hoge eisen aan de besturingsveiligheid worden gesteld.   De afgelopen jaren heeft PLC-5 ControlNet, DeviceNet, ethernet/ip en andere industriële netwerkinterfacefuncties toegevoegd.   PLC-5-controllers kunnen worden onderverdeeld in de volgende categorieën:   1. Klassieke PLC-5-controller Er zijn verschillende CPU-modellen: Bestelnummer van het product (model) dat overeenkomt met de naam van de processor PLC-5/10 1785-LT4 PLC-5/12 1785-LT3 PLC-5/15 1785-LT PLC-5/25 1785-LT2   2. Verbeterde PLC-5-controller Er zijn verschillende CPU-modellen: 1785-L11B, 1785-L20B, 1785-L30B, 1785-L40B, 1785-L60B, 1785-L80B DH+ of (en) externe input/output-communicatie-interface (Remote I/O) is doorgaans aanwezig.   3. Ethernet PLC-5-controller Er zijn verschillende CPU-modellen: 1785-L20E, 1785-L40E, 1785-L80E Voor de bovengenoemde drie CPU's is de Ethernet-interface een ingebouwde standaardconfiguratie. DH+ of Remote I/O-interface is ook aanwezig   4. Besturingsnetwerk PLC-5-controller Er zijn verschillende CPU-modellen: 1785-L20C15, 1785-L40C15, 1785-L46C15, 1785-L80C15. De bovenstaande vier CPU's hebben een ingebouwde ControlNet-netwerkcommunicatiefunctie en bieden ook dh+ en externe invoer/uitvoer-communicatieverbindingsfuncties.   5. Beschermende PLC-5-controller Er zijn verschillende CPU-modellen: 1785-L26B、1785-L46B、1785-L46C15、1785-L86B。 Met de veilige controller kan de gebruiker toegang instellen tot "kritieke" of "privé" programmagebieden, beveiligde geheugengebieden, beveiligde in- en uitgangen, enz., en kan beperken ook de werking van de controller. Gebruikers kunnen door programmeersoftware worden geclassificeerd en beheerd, zodat ze verschillende systeemrechten hebben.   Met uitzondering van de klassieke PLC-5-controller zijn de bovenstaande vijf controllers allemaal uitgerust met een 25-pins seriële communicatiepoort.